Dentro de las rutas de inspección, existe una fase de resolución de problemas una vez es detectado. Dependiendo de la severidad detectada, el técnico puede abrir una solicitud de orden de trabajo explicando todos los detalles de la falla, el tipo de equipo y su ubicación.
Cuando se solicita una orden de trabajo, esta puede crearse y categorizarse como trabajos correctivos, preventivos o predictivos.
En este artículo, nos enfocaremos en problemas detectados que no representan un riesgo inmediato a las operaciones, pudiendo ser un ruido excesivo, vibraciones anormales o aumentos graduales de temperatura por mencionar algunas. Es decir, que sólo será necesario el uso de técnicas preventivas para determinar si un activo en específico está funcionando dentro de los parámetros normales de operación y si no, llevar a cabo las acciones correctivas pertinentes.
¿Cuáles son estas técnicas de mantenimiento preventivo?
La detección temprana de fallas es la clave en el mantenimiento preventivo, ya que cambios mínimos en el comportamiento o la condición de las máquinas, indican las primeras etapas de una falla. Esto es crucial para prevenir la escalada de problemas menores a problemas más significativos o graves que afecten las operaciones.
Cuando discutimos sobre la implementación de estas técnicas, resulta evidente que se requieren acciones que involucran la medición de diversos parámetros utilizando una amplia gama de instrumentos especializados. Estos instrumentos no solo deben ser precisos, sino también capaces de detectar sutilezas que el ojo humano o métodos más tradicionales podrían pasar por alto.
Por tanto, la elección del instrumento adecuado y su correcta utilización son cruciales para garantizar la efectividad del diagnóstico y la intervención temprana, lo que permite abordar proactivamente cualquier signo de desgaste o anomalía antes de que evolucione en un problema más grave.
A continuación , presentamos las técnicas de mantenimiento preventivo más usadas en el piso de fábrica.
Análisis de vibración - offline
Es el proceso de medir y evaluar las vibraciones de un activo, que se componen de varias vibraciones simples vinculadas a sus componentes internos en movimiento. Utilizando herramientas como acelerómetros para detectar los niveles y frecuencias de vibración, este análisis ayuda a descifrar la condición y el rendimiento actual de los equipos.
En la actualidad existen instrumentos o dispositivos capaces de mostrar lecturas de vibración en el dominio del tiempo (forma de onda), o en el dominio de la frecuencia donde es posible detectar con exactitud, cuál componente está generando los picos de vibración.
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Análisis termográfico
Se trata de una técnica no invasiva que proporciona resultados en tiempo real mediante el uso de cámaras térmicas, las cuales capturan y convierten la radiación o calor que emana de los objetos en una distribución visual de la temperatura. A través de este método, se crean termogramas o imágenes que revelan patrones de calor, incluyendo aquellos que serían invisibles al ojo humano.
Normalmente, se establece un punto de referencia en el activo, tomando lecturas de temperatura cuando el activo funciona correctamente, y sirve para comparar con imágenes térmicas posteriores, identificando posibles problemas de manera temprana. Se trata de una técnica que no es invasiva y ofrece resultados en tiempo real.
➡️ ¿Dónde se aplica la termografía infrarroja en la industria?
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Análisis de ultrasonido
Se refiere a la utilización de ondas sonoras de alta frecuencia más allá del rango de audición humana (típicamente por encima de 20 kHz) para detectar y analizar cambios en las máquinas o estructuras. La técnica utiliza transductores especiales para emitir y recibir ondas sonoras, permitiendo a los técnicos obtener información sobre el funcionamiento interno de los equipos sin la necesidad de desmontarlos.
Es ampliamente usado para la detección de fugas en sistemas de tuberías, para el diagnósticos de fallas en rodamientos y para análisis de la integridad de elementos estructurales.
¿Qué es el análisis de ultrasonido?
Análisis de aceite
En el análisis de aceite se evalúan múltiples parámetros para determinar la salud y el estado de los equipos. Estos incluyen la viscosidad del aceite, la presencia de partículas sólidas (contaminación), el contenido de agua, la presencia de subproductos de desgaste (metales y partículas metálicas), la acidez del aceite y la presencia de aditivos.
Este análisis se lleva a cabo en laboratorios especializados que utilizan técnicas y equipos avanzados. Primero, se recoge una muestra representativa del aceite de los equipos en funcionamiento. Esta muestra se envía al laboratorio, donde se realizan una serie de pruebas y análisis exhaustivos. Estos pueden incluir pruebas físicas, químicas y espectrométricas para evaluar las propiedades y la composición del aceite.
Además, se utilizan métodos de detección de partículas y análisis de desgaste para identificar la presencia de contaminantes y partículas metálicas, lo que indica el desgaste de los componentes. El laboratorio generará un informe detallado con los resultados y las recomendaciones para el mantenimiento.
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Relación de la curva P-F con las técnicas de mantenimiento predictivo
La Curva P-F, es una representación gráfica utilizada en el mantenimiento predictivo para ilustrar el período entre la detección inicial de una posible falla (P) y el punto de falla funcional (F) en un equipo. Su objetivo es identificar la falla potencial lo más temprano posible dentro de este intervalo P-F, permitiendo una intervención oportuna para prevenir la falla funcional y optimizar las actividades de mantenimiento.
Cada equipo o activo tiene una curva PF asociada y al identificar sus fallas potenciales antes de que se conviertan en fallas funcionales, es posible prevenir el tiempo de inactividad y los costos asociados con la reparación o reemplazo del equipo. Esto también puede conducir a una mayor vida útil del equipo y a un mejor rendimiento.
Además, el uso de la Curva P-F puede llevar a un mejor entendimiento de la condición de funcionamiento de los equipos, ayudando a identificar las tendencias, patrones de falla, y mejorando la toma de decisiones sobre el mantenimiento y la gestión de los equipos de trabajo.
Conclusiones
Al integrar técnicas de diagnóstico continuo, como el análisis de vibraciones, ultrasonidos, y termografía infrarroja, en las rutas de inspección regulares, los técnicos pueden detectar tempranamente las señales de deterioro y aplicar acciones correctivas en el punto óptimo identificado en la curva P-F. Esto no solo ayuda a prevenir fallas sino que también optimiza el uso de recursos, evitando mantenimientos innecesarios o prematuros.