¿Qué vas a encontrar en este artículo?
- Principios de la gestión de mantenimiento productivo total (TPM)
- Más allá del mantenimiento productivo total (TPM)
La gestión de mantenimiento es un componente crítico de cualquier organización, ya que es responsable de garantizar que todos los equipos y la maquinaria funcionen correctamente y de forma eficiente. Por ejemplo, al mantener todo en buen estado de funcionamiento, los gestores de mantenimiento ayudan a evitar costosos tiempos de inactividad y facturas de reparación.
Es por esto que resulta interesante hablar de los pilares para una gestión eficaz del mantenimiento y cuál es el impacto que estos tienen en el negocio de una organización.
Cuando se habla de pilares de la gestión del mantenimiento, generalmente el tema se enfoca en los principios que se relacionan con la aplicación de una estrategia de mantenimiento en específico conocida como mantenimiento productivo total o TPM.
Principios de la gestión de mantenimiento productivo total (TPM)
Por lo general se definen 8 principios de la gestión de mantenimiento productivo total (TPM). Estos principios son los siguientes.
1. Enfoque en las mejoras o mejoras enfocadas
Tomado del concepto japonés Kobetsu Kaizen, este pilar representa la intención de mejorar de manera continua con la intención de evitar los desperdicios o pérdidas de equipos, mano de obra, materias primas y energía.
2. Mantenimiento autónomo
Este pilar también surge de un concepto japonés. En este caso, el Jishu Hozen que se refiere a integrar al operario de la maquinaria con los operarios del mantenimiento. En otras palabras, el operario tiene autonomía para realizar las tareas básicas de mantenimiento como la limpieza, inspección y reporte de posibles fallos de los equipos y activos que opera con el fin de permitir que los operarios de mantenimiento se enfoquen en los trabajos más pesados y que así se pueda aumentar la disponibilidad y reducir los costes.
Por ejemplo, en la industria del petróleo y gas, un operario puede comprobar regularmente los manómetros, las lecturas de temperatura y otros indicadores de una pieza de maquinaria o equipo para asegurarse de que funciona correctamente. Además, puede comprobar si hay signos de daños o desgaste que puedan requerir la atención de un técnico de mantenimiento. En caso de que algo parezca funcionar mal o estar en riesgo de fallar, el operario puede tomar medidas inmediatas, ya sea parando la maquinaria de forma segura o informando del problema a un nivel superior para que se tomen las medidas oportunas
Además de estas comprobaciones básicas, los operarios también pueden tomar medidas proactivas, como limpiar y lubricar los componentes cuando sea necesario, así como comprobar las conexiones eléctricas y el cableado. Este tipo de supervisión y mantenimiento ayuda a prevenir las averías, lo que puede reducir el tiempo de inactividad y ahorrar dinero en costosas reparaciones.
3. Mantenimiento de calidad
Encontramos otro concepto japonés, el Hinshitsu Hozen. Este concepto hace referencia a la gestión de un mantenimiento de calidad. La intención es eliminar los defectos de la producción, por lo que deben analizarse todas las posibles causas. Es por eso que los análisis de causa raíz son esenciales para el TPM.
4. Mantenimiento planificado
Mantener una buena planificación de las tareas correctivas y preventivas de mantenimiento para que las mismas se realicen en horarios que no afecten el resto de las operaciones es la esencia de este pilar. La recolección y análisis son de vital importancia ya que permiten implementar un mantenimiento predictivo el cual facilita la planificación.
5. Prevención del mantenimiento
El mejor mantenimiento es el que no es necesario, y a esto se refiere este quinto pilar. Se trata de lograr una gestión óptima de nuevos equipos ya sea mediante la investigación y desarrollo de las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas por la organización o el rediseño de procesos, verificación de los nuevos proyectos y la realización de tests de operaciones.
Las experiencias previas suelen ser vitales, ya sea que se trate de cambiar a una pintura antiresbalante para el tráfico de personas en la planta o la selección de un nuevo sistema de gestión como una suite de Mantenimiento Inteligente.
6. Formación y entrenamiento continuo
La formación y entrenamiento, además de ser continuo, debe ir más allá de las tareas de mantenimiento para que todos los trabajadores obtengan el conocimiento y desarrollen las habilidades necesarias para lograr los objetivos de la organización. Esto se vuelve más relevante con el avance de la tecnología y la implantación de nuevos sistemas para la gestión de las diferentes operaciones dentro de la organización, incluyendo los software de gestión de mantenimiento y activos como los sistemas GMAO/CMMS.
Además, si los operarios reciben una formación adecuada sobre cómo identificar los posibles problemas de sus equipos, pueden ayudar a diagnosticar los problemas más rápidamente para que los técnicos puedan resolverlos incluso antes.
Al capacitar a los operarios de las máquinas con responsabilidades básicas de mantenimiento como las mencionadas anteriormente, las empresas pueden aumentar la disponibilidad y reducir los costes asociados a las averías.
7. Seguridad e higiene en el entorno
Claramente, el TPM pone la seguridad y salud laboral como uno de los puntos más importantes a cuidar. Esto incluye la prevención de accidentes, el cuidado del medio ambiente y la reducción de situaciones de estrés y desgaste físico-mental que puedan afectar a los empleados.
8. Integración de los departamentos
Este pilar se enfoca en resaltar la importancia de que la filosofía detrás del TPM debe llegar más allá del departamento de mantenimiento. Los departamentos administrativos y de apoyo también deben aportar a una cultura organizacional que permita que esta filosofía sea exitosa. De esta manera, los 7 pilares anteriores deben aplicarse en todos los departamentos a la vez.
Más allá del mantenimiento productivo total (TPM)
Por supuesto, no todas las organizaciones aplican esta estrategia, por lo que sería interesante tener una visión más general de los pilares de la gestión de mantenimiento de calidad. Hay 4 pilares principales de la gestión de mantenimiento de calidad fuera del mantenimiento productivo total o TPM. Estos son el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento basado en la condición y la gestión de activos. Veamos cada uno de ellos con más detalle.
1. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es un servicio programado que se realiza en los equipos antes de que se averíen. Este tipo de mantenimiento se realiza normalmente de forma regular, por ejemplo, mensual o anualmente. El objetivo del mantenimiento preventivo es evitar que el equipo se averíe en primer lugar
2. Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo utiliza los datos recogidos por los sensores para predecir cuándo se va a averiar el equipo. Esta información se utiliza para programar el mantenimiento preventivo antes de que se produzca el problema. El mantenimiento predictivo puede ayudar a evitar costosos tiempos de inactividad y reparaciones.
3. Mantenimiento basado en la condición
El mantenimiento basado en la condición es una forma proactiva de mantenimiento. Con el mantenimiento basado en la condición, se utilizan sensores para supervisar el estado de los equipos. Cuando los sensores detectan un problema, se realizan las reparaciones necesarias.
Un ejemplo en la industria del petróleo y el gas es el uso de sistemas de supervisión remota con sensores y alarmas integrados. Estos sistemas pueden instalarse en bombas, válvulas, tanques y otros activos para controlar su funcionamiento en tiempo real.
Por ejemplo, si una bomba funciona demasiado caliente o lenta, sonará una alarma y alertará al operador para que pueda tomar medidas correctivas. A continuación, el operario puede acceder a la información de diagnóstico de forma remota para determinar si el problema requiere más atención por parte de un profesional de mantenimiento. Gracias a este sistema de alerta temprana, es posible realizar un mantenimiento proactivo en lugar de un mantenimiento reactivo cuando se produce un fallo real.
Además, estos mismos sistemas pueden ayudar a proporcionar datos valiosos sobre el rendimiento de los diferentes componentes a lo largo del tiempo, lo que ayuda al personal de mantenimiento a planificar mejor las futuras reparaciones o sustituciones, así como a identificar tendencias en el rendimiento de los activos que puedan sugerir problemas mayores en el futuro, lo que nos lleva al siguiente punto.
4. Gestión de activos
La gestión de activos es el proceso de seguimiento y gestión de todos los activos de una organización. Esto incluye el seguimiento de la ubicación de los activos, la última vez que fueron reparados y quién es responsable de ellos. El software de gestión de mantenimiento puede utilizarse para realizar el seguimiento y la gestión de los activos de forma electrónica.
Si comprendes y utilizas estos principios podrás mantener tu equipo en buen estado y evitar costosos tiempos de inactividad y reparaciones. Para lograrlo de la manera más eficaz y eficiente lo recomendado es contar con un sistema de gestión integral como Fracttal.