¿Qué vas a encontrar en este artículo?
- Evolución del mantenimiento
- Estructura de mantenimiento moderna
- PCM
- ERP
- Softwares auxiliares
- Sistema de supervisión
La intensa evolución del mantenimiento industrial de los últimos cien años, especialmente en las últimas cuatro décadas, culminó en una estructura de gestión multidisciplinar compleja, responsable de la gestión de mantenimiento.
Esta gestión incluye diferentes sectores en una organización y se divide en tres niveles diferentes: estratégico, táctico y operativo. El nivel estratégico se formula basándose en otras áreas de la empresa cómo producción, marketing y finanzas; el nivel táctico está relacionado con la planificación y cronograma del mantenimiento; y, por último, el nivel operativo trata sobre la ejecución del mantenimiento en la recogida de datos (Kobbacy & Murthy, 2008).
El aumento del número de equipamientos cada vez más complejos y la necesidad de mano de obra cada vez más especializada y con costes elevados, significó el aumento de la necesidad de adoptar políticas de mantenimiento y sistemas de gestión eficaces y sostenibles (August, 1999).
En este contexto, el mantenimiento necesita transformar su gestión, especialmente por el avance acelerado de la tecnología y su desfase en el sector industrial. Se ha desarrollado mucho el mantenimiento en las últimas décadas, se han introducido decenas de técnicas y conceptos que abordan diferentes perspectivas de gestión y ejecución de mantenimiento. Por otro lado, dominar estas nuevas técnicas y aplicarlas de forma correcta se ha convertido en un desafío para los gestores y profesionales que actúan en esta área (Moubray, 1997).
Evolución del mantenimiento
A partir del siglo XVIII, el concepto de mantenimiento pasó a un nuevo nivel tras la Revolución Industrial y la introducción de máquinas en los procesos productivos. Hasta ese momento, los equipos normalmente eran proyectados y reparados por los propios usuarios y el impacto de la falta de mantenimiento era hasta cierto punto tolerable.
Con el surgimiento de las líneas de producción, las tareas inherentes a los procesos productivos se volvieron segmentadas, siendo la ejecución de cada tarea desarrollada por mano de obra especializada. El proceso de especialización de la mano de obra contribuyó a la estructuración de las funciones de gestión y operación de las plantas industriales. A partir de ese momento el mantenimiento empezó a influir en la competitividad y supervivencia de las industrias. Las paradas de producción por fallos de equipos ocasionan problemas irreparables, como la pérdida de clientes o de dinero. Así, surge una nueva práctica de mantenimiento comúnmente adoptada en la actualidad: las paradas planeadas de producción para el mantenimiento.
Con el inicio de la Segunda Guerra Mundial, el mantenimiento experimenta un considerable cambio comparado con periodos anteriores. Este cambio se produce por las presiones existentes durante la guerra, que demandaba una enorme mejora en la industria. El hombre pasaba a depender cada vez más de que las máquinas funcionasen correctamente.
Así, surgen los primeros estudios relacionados con el mantenimiento preventivo, prevención de fallos, optimización de costes de mantenimiento y disponibilidad de los equipamientos.
A partir de la década de 1970, surgen diversos métodos y algoritmos aplicados en la gestión del mantenimiento, técnicas de mantenimiento predictivo y conceptos de mantenimiento centrado en la confiabilidad y mantenimiento productivo total.
Actualmente, el mantenimiento está viviendo un momento sin precedentes, donde los sistemas ciber-físicos integrados hacen posible la gestión y supervisión de los equipos en tiempo real y las impresoras 3D confeccionan piezas y herramientas instantáneamente. Este momento de transformación se denomina revolución 4.0.
Vimos que las primeras señales de que el mantenimiento industrial se convertiría en un área esencial se produjeron durante la primera revolución industrial, sin embargo, solo en la Segunda Guerra Mundial empezó a tratarse como un área estratégica para las industrias. Desde entonces, el mantenimiento se ha convertido en una de las áreas de estudio de ingeniería y producción que más ha crecido.
El mantenimiento que siempre tuvo como principal enfoque las acciones reactivas y correctivas, cada vez más asume una postura proactiva.
Estructura de mantenimiento moderna
Como se señaló anteriormente, el mantenimiento vive en las últimas décadas un momento de evolución sin precedentes. Estos cambios sólo fueron posibles gracias a una transformación digital y a la introducción de sistemas informáticos en su gestión.
La transformación digital del mantenimiento culminó en sistemas informatizados capaces de recoger datos de los equipamientos, automatizar procesos, controlar existencias de piezas, planear las acciones de mantenimiento, y extraer informes para el análisis entre otras funciones fundamentales para una gestión eficaz.
En este tema hablaremos sobre la estructura necesaria para implementar un sistema digitalizado de mantenimiento.
PCM
El PCM (Planificación y Control de Mantenimiento) es un departamento responsable de la gestión de mantenimiento. La rutina del sector engloba funciones estratégicas, tácticas, administrativas y técnicas para que la organización del trabajo de mantenimiento esté en conformidad con los objetivos estratégicos y organizativos de la empresa.
Podemos afirmar que la misión del PCM es contribuir a minimizar la degradación de los activos y realizar la estructuración adecuada de las políticas de mantenimiento. Y como resultado, se espera reducir los fallos y daños causados por las paradas de máquinas, aumentar la disponibilidad de los equipamientos, y mejorar la seguridad operativa y calidad productiva. Todo esto alineado con una gestión de costes eficiente.
Otro elemento importante para el sector del PCM está relacionado con la gestión de la información. El sector es responsable de la administración del sistema de información relacionado con el mantenimiento. Incluye el historial de fallos de equipos, registros de documentación de mantenimiento, manuales, normas y procedimientos. Esta función tiene como objetivo facilitar la búsqueda de información y, en consecuencia, el aumento de la eficacia y optimización del tiempo.
ERP
Los sistemas de planificación de recursos corporativos, conocidos como ERP (Enterprise Resource Planning), permiten la gestión integrada en una empresa de los diferentes procesos productivos, administrativos, contables y de marketing, entre otros. Permite el registro e intercambio de información a partir de un banco de datos central que permite el acceso a informaciones actualizadas y confiables. Algunos softwares ERP poseen módulos para el mantenimiento industrial, permitiendo administrar la gestión de la planificación, control, existencias y otras actividades fundamentales del sector de mantenimiento.
Sistemas de gestión de mantenimiento (CMMS)
Estos sistemas específicos para la gestión de mantenimiento, diferentes de los sistemas ERP, ofrecen una herramienta completa para la gestión de prácticamente todas las áreas de una empresa (contabilidad y proveedores, entre otros).
El CMMS (Computerized Maintenance Management System) o como se dice en español el GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador) son softwares que centralizan las operaciones de mantenimiento. Entre las funciones del GMAO destaca el acceso remoto del software a diferentes dispositivos, bancos de datos de almacenamiento de información, gestión de recursos y mano de obra, registro de activos, gestión de órdenes de servicio, plan de mantenimiento, sistemas de supervisión, interacción con dispositivos IoT e informes para análisis.
Softwares auxiliares
Aunque la tendencia de los sistemas ERP y GMAO es incorporar la mayoría de funcionalidades necesarias para el usuario, reduciendo cada vez más la necesidad del uso con otras herramientas, algunos softwares auxiliares se utilizan normalmente en la gestión de mantenimiento.
Softwares como Excel, Power BI y las hojas de cálculo de Google ofrecen recursos para la organización de datos, creación de plantillas, elaboración de cálculos y fórmulas, todas ellas funciones fundamentales para el análisis de indicadores de mantenimiento.
Usado en la organización de la información y creación de gráficos y hojas de cálculo basados en datos propios y de sistemas externos, estos softwares permiten un mejor análisis de la información, ayudando a la toma de decisiones más asertivas.
Sistema de supervisión
Los sistemas de supervisión son herramientas digitales utilizadas para supervisar automáticamente los procesos productivos en una instalación industrial. Estos sistemas supervisan y registran los datos obtenidos de los dispositivos de monitoreo instalados en los equipos y ambientes, previniendo y detectando fallos en el sistema supervisado.
Son fundamentales para supervisar el funcionamiento de equipamientos. Normalmente las fábricas ofrecen sus propios sistemas de supervisión para su maquinaria.
Hemos visto que la gestión de mantenimiento se ha convertido en un área compleja, que depende de diferentes recursos tecnológicos y humanos.
Actualmente, el mantenimiento es visto como una parte estratégica de una organización directamente responsable de los resultados y capacidad competitiva. Se espera que el mantenimiento garantice la disponibilidad y confiabilidad de un equipamiento que esté alineado con la calidad productiva, la seguridad y los costes.
Esta gestión eficaz solo es posible a través del uso de un sistema informatizado compuesto por softwares específicos de mantenimiento y auxiliares, y que, a su vez, dependerá de un equipo humano responsable de gestionarlos.
Además, los datos que «alimentan» estos softwares que permiten generar informes e información valiosa para la toma de decisiones e identificación de problemas se obtienen a partir de datos que proporcionan los usuarios (hombres y máquinas). Así, es fundamental que los colaboradores sean capacitados para utilizar correctamente estos softwares.