Las herramientas de análisis de criticidad facilitan la identificación y priorización de los activos esenciales en una instalación, a los que conviene asignar recursos, ya sean humanos, financieros o tecnológicos. Esta evaluación se centra en entender el impacto y las implicaciones de posibles fallas en los sistemas productivos, considerando su contexto operativo.
A lo largo de este artículo, abordaremos el fundamento teórico de una de las estrategia para jerarquizar equipos, conocida como técnica de análisis de criticidad por la matríz ABC.
¿Que és el análisis de criticidad?
El proceso de análisis de criticidad implica otorgar a los activos una valoración basada en el riesgo que representan. Según la norma ISO 31000:2018 sobre Gestión del riesgo - Principios y directrices, el riesgo se describe como "la influencia de la incertidumbre en los objetivos".
En este contexto, aunque el riesgo no se pueda determinar de manera absoluta, se contempla considerando las diversas maneras en que un activo puede presentar fallas y las consecuencias de esas fallas para el sistema y las operaciones en general.
¿Cuál es el objetivo del análisis de criticidad?
La noción de criticidad y su definición varían según el propósito de la jerarquización que se busca establecer. El análisis de criticidad busca definir una estrategia que actúe como herramienta en el ordenamiento de procesos, sistemas y equipos dentro de un entorno productivo complejo.
Esto facilita la segmentación de los componentes en categorías que pueden ser gestionadas de manera regulada y sujeto a auditoría. Con esta perspectiva, hay una variedad de criterios para evaluar la importancia de un activo productivo. Las razones para determinar prioridades cambian en función de los desafíos y objetivos de la organización.
A continuación, se listan varios criterios utilizados habitualmente para establecer ordenamientos:
- Opciones operativas (alternativas o respaldos disponibles) ;
- Impacto en la continuidad de la producción;
- Influencia en la calidad del producto final;
- Repercusiones en la seguridad, medio ambiente y condiciones de trabajo;
- Implicaciones económicas de interrupciones y actividades de mantenimiento;
- Frecuencia de fallas o su confiabilidad;
- Parámetros operativos, como temperatura, presión, tipo de fluido, flujo y velocidad;
- Facilidad y acceso para inspección y tareas de mantenimiento;
- Necesidades y disponibilidad de recursos para supervisión y cuidado.
¿Cuál es la importancia de determinar la criticidad en los equipos?
Determinar la criticidad de un equipo nos permite identificar la estrategia de mantenimiento óptima. Esta identificación persigue el incremento de la disponibilidad del equipo, minimizando las interrupciones no programadas y asegurando su rendimiento adecuado.
El método ABC se presenta como una herramienta valiosa para lograr este objetivo. Esta técnica tiene como propósito asignar un nivel de relevancia a cada equipo basándose en tres aspectos clave:
- La regularidad con la que se presentan las fallas;
- La complejidad para identificar esas fallas;
- Las repercusiones de dicha falla en la operatividad general.
Flujograma ABC para determinar la criticidad de activos
Este método introduce una estrategia enfocada en una evaluación estrictamente cualitativa de la priorización de equipos de producción. En este caso, la metodología clasifica los equipos en tres categorías distintas: A, B y C, siendo los de categoría A aquellos con la prioridad más alta.
Para alcanzar esta jerarquización, se sigue un proceso secuencial de cuestionamiento al grupo designado por la empresa para este propósito. El orden de las preguntas refleja la relevancia que este grupo asigna a cada característica cuando se determina la prioridad de un equipo. En esencia, este ordenamiento indica la importancia otorgada a cada característica en nuestra gestión.
Para cada interrogante, hay tres respuestas potenciales: A, B o C, que ayudan a definir la naturaleza del equipo. Ahora, veamos un desglose:
En relación con el medio ambiente (E)
Un equipo que, al fallar, provoque un impacto tal que la organización deba notificar a entidades reguladoras por posibles daños a la salud o al entorno, se clasifica como categoría A. Por ejemplo, una fuga de amoniaco que afecte la seguridad pública.
Se asigna a la categoría B a aquel equipo cuya falla resulte en un daño manejable internamente, como sería el caso de una fuga que puede ser controlada por el sistema de tratamiento de agua de la empresa.
Si un equipo, al presentar fallas, no genera daños medioambientales, se le categoriza como tipo C.
Respecto a la seguridad (S)
Los equipos de categoría A son aquellos donde una falla podría resultar en accidentes que causen ausencias laborales, ya sean temporales o permanentes.
Los de categoría B son aquellos cuyas fallas podrían causar heridas menores que no resultan en ausencias laborales. Por último, los equipos clasificados en la categoría C son aquellos cuyas fallas no tienen consecuencias significativas en la seguridad del personal.
En cuanto a la calidad (Q)
Los activos que, al presentar fallas, puedan generar un impacto negativo considerable externamente, o dañar la reputación de la empresa debido a problemas detectados post-venta, se encuentran en la categoría A.
Los equipos de categoría B son aquellos que, si no se mantienen correctamente, podrían tener fallas con repercusiones internas. Mientras que aquellos que, en caso de falla, no generan ningún efecto negativo, son clasificados en la categoría C.
En cuanto al período operativo de un activo (W)
Los activos que operan en tres turnos se clasifican como A. Aquellos que funcionan en dos turnos se ubican en la categoría B. Y los que tienen programado un solo turno diario se consideran de tipo C.
A veces, el volumen de trabajo adicional necesario para la reparación de un activo, como las horas extras, también se valora en este criterio. Los activos que demandan muchas horas extra para su reparación se sitúan en A, y así sucesivamente.
En cuanto al criterio de entrega (D)
Este criterio está vinculado al efecto operativo de una falla en el activo. Los activos A son aquellos cuyo mal funcionamiento provoca la detención completa de la fábrica. Si un activo falla y sólo detiene una línea de producción, se categoriza como B. Y si su falla no afecta significativamente la producción, se considera C.
En cuanto a la fiabilidad (F)
Este criterio se contempla en relación con la regularidad con la que un activo puede fallar si no se mantiene adecuadamente. En este estudio, los activos con una frecuencia de falla de menos de 5 horas se etiquetan como A. Si la frecuencia de falla es de entre 5 y 10 horas, se categorizan como B. Y aquellos con una frecuencia superior a 10 horas se sitúan en C.
En cuanto a la mantenibilidad (M)
Se refiere a la facilidad con la que se puede poner un activo de nuevo en servicio después de una falla, es decir, se basa en el tiempo promedio requerido para una reparación. Los activos que necesitan más de 90 minutos para ser reparados entran en la categoría A. Aquellos que toman entre 45 y 90 minutos son B, y los que se reparan en menos de 45 minutos se consideran C.
Cuáles son los principales beneficios de la segmentación ABC
La gestión adecuada del mantenimiento se beneficia enormemente de una segmentación ABC de los equipos. Esta clasificación permite:
- Diseñar tácticas de mantenimiento adaptadas a cada tipo de activo;
- Identificar y priorizar las piezas esenciales que no deben faltar en el inventario, relacionadas con las máquinas.
- Programar actividades de mantenimiento de forma que no interrumpan el flujo productivo, utilizando una planificación anual;
- Explorar y adoptar innovaciones con el objetivo de optimizar y asegurar la disponibilidad del equipo.
Es esencial tomar medidas una vez establecido el nivel de importancia de cada equipo. Las unidades de mayor relevancia deberían ser objeto de supervisión constante, para detectar y prevenir fallas antes de que se conviertan en fallas catastróficas que afecten la integridad de las personas y los activos.
Para los equipos de alta y media importancia (categorías A y B), es aconsejable implementar un enfoque de mantenimiento predictivo, específicamente con monitoreo online.
Es por todo esto que utilizar sistemas como el Fracttal Sense, que anticipan fallas y desviaciones en el comportamiento de los equipos, contribuye enormemente a minimizar interrupciones, reducir gastos y optimizar la eficiencia de los activos.
En resumen, la matriz ABC de criticidad emerge como una herramienta esencial en el ámbito de la gestión de mantenimiento de equipos. Su aplicación permite categorizar equipos según su relevancia, optimizando así las estrategias de mantenimiento para maximizar la disponibilidad y rendimiento.
Al entender y priorizar los equipos según la frecuencia de sus fallas, la complejidad para detectarlas y su impacto en la operación total, las organizaciones pueden anticiparse a problemas y minimizar interrupciones no deseadas. En síntesis, esta matriz no sólo mejora la eficiencia operativa, sino que también contribuye a una gestión más efectiva de recursos y sus costos asociados.