SOBANE, originalmente ideada para la gestión de riesgos ocupacionales, es una estrategia iterativa que enfatiza un enfoque graduado para la resolución de problemas. Cuando se aplica al mantenimiento, SOBANE facilita la asignación eficiente de recursos, la identificación temprana de defectos y intervenciones precisas.
¿Que significa SOBANE?
El SOBANE (Screening, Observation, Analysis, Expertise) es una herramienta que se utiliza para analizar, evaluar y gestionar los riesgos ocupacionales relacionados con los ambientes y procesos de trabajo. El SOBANE propone un protocolo de acciones, enfocado en la prevención de accidentes de los trabajadores.
El SOBANE propone una metodología para la gestión del riesgo, estructurada en cuatro etapas con niveles de complejidad crecientes entre ellas.
Diagnóstivo (Screening)
Su objetivo es Identificar y abordar riesgos evidentes e inminentes, garantizando la funcionalidad continua de las máquinas y sistemas.
Implicaciones Técnicas en Mantenimiento
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Evaluaciones Sensoriales: Los técnicos utilizan los sentidos básicos (audición, vista, tacto) para identificar anomalías como ruidos inusuales en las máquinas, fugas visibles o calor excesivo.
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Herramientas de Diagnóstico Rápido: Dispositivos como medidores de pinza para verificar la corriente, pistolas de temperatura simples para detectar puntos calientes o inspecciones visuales básicas con boroscopios.
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Recolección Inicial de Datos: Recopilación de métricas de datos en tiempo real para comparación base, como RPM del motor, niveles de fluido y lecturas de presión.
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Priorización de Riesgos: Máquinas o sistemas que muestran signos evidentes de mal funcionamiento, se etiquetan para una evaluación más profunda en las etapas subsiguientes.
Observación (Observation)
Tiene como objetivo hacer una inspección meticulosa para discernir problemas menos evidentes y recopilar datos cualitativos sobre el rendimiento de las máquinas.
Implicaciones Técnicas en Mantenimiento
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Herramientas de Inspección Avanzadas: Uso de dispositivos como analizadores de vibraciones, cámaras avanzadas de imagen térmica o detectores ultrasónicos.
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Monitoreo de Procesos: Revisión de las máquinas mientras están en funcionamiento, para notar cualquier desviación de rendimiento respecto a los estándares.
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Revisión de Datos Históricos: Comparación de métricas de rendimiento actuales con datos históricos para identificar cambios o tendencias graduales que puedan indicar problemas emergentes.
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Listas de Verificación Estructuradas: La implementación de protocolos de observación estandarizados asegura uniformidad en la recopilación de datos y minimiza errores humanos.
Análisis (Analysis)
Su objetivo es examinar en profundidad los datos recopilados y diagnosticar las causas raíz subyacentes detrás de los problemas identificados.
Implicaciones Técnicas en Mantenimiento
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Análisis de Causa Raíz (ACR): Metodologías estructuradas como diagramas de Ishikawa o la técnica de las 5 ¿Por qué? para rastrear el origen de un problema.
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Análisis de Datos: Uso de herramientas de software para analizar grandes conjuntos de datos, posiblemente de sensores IoT, para determinar patrones o anomalías.
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Modelado Predictivo: Uso de datos históricos para prever posibles fallas futuras o estimar la vida útil restante de un activo.
Intervención Especializada (Expertise)
Su objetivo es realizar intervenciones expertas para problemas particularmente complejos, garantizando una resolución efectiva.
Implicaciones Técnicas en Mantenimiento
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Consultas de Especialistas: Participación de especialistas externos con experiencia específica que puede no estar disponible internamente.
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Reparaciónes Avanzadas: Para problemas profundamente arraigados, la maquinaria puede requerir técnicas de reparación avanzadas o la integración de componentes mejorados.
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Integración Tecnológica: Implementación de tecnologías o sistemas de última generación para mitigar problemas recurrentes o mejorar el rendimiento de las máquinas.
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Formación y Mejora de Habilidades: Reconociendo que los problemas de los equipos pueden derivarse de errores del operador, es importante realizar sesiones de formación dirigidas a mejorar las habilidades de los trabajadores.
Incorporar la estrategia SOBANE en la gestión del mantenimiento proporciona un enfoque estructurado, para mitigar defectos y mejorar las condiciones de operación de los activos.
Esta estrategia acentúa el valor de la detección temprana, intervención en capas y el compromiso experto, asegurando que los activos permanezcan operativos, eficientes y seguros. A medida que las industrias evolucionan y las máquinas se vuelven más complejas, estrategias como SOBANE seguirán siendo indispensables para asegurar que los esfuerzos de mantenimiento sean precisos, oportunos y efectivos.