Sabemos que a manutenção é um conjunto de atividades e ações que visam preservar e garantir o funcionamento normal de um ativo, equipamento ou ferramenta, dentro dos limites de eficiência para os quais foi projetado.
Para contextualizar, é interessante desvendar a evolução, tipologias e filosofias do gerenciamento de manutenção. A primeira geração de manutenção, foi a corretiva, cuja origem pode ser localizada no final do século XVIII e início do século XIX, durante a revolução industrial. Se iniciou o trabalho de reparo de máquinas começaram a ser implantados os conceitos de competitividade de custos, assim como as preocupações sobre falhas ou parada de equipamentos que resultaram em perdas na produção.
Nos anos 20 do século passado, os primeiros relatórios ou dados estatísticos sobre taxas de falha em motores, equipamentos e outros ativos começam a aparecer.
A manutenção corretiva também pode ser definida como a manutenção realizada quando a falha já foi gerada, restaurando a condição admissível de uso. Esse tipo de manutenção é dividido em dois: a manutenção em campo ou paliativa - na qual a falha é resolvida / corrigida, sem eliminar a causa que a produz; e a manutenção curativa ou de reparo - onde além de solucionar a falha, é erradicada a causa.
Como desvantagens desse tipo de manutenção, podem ser destacados:
- Inatividade não planejada e danos imprevisíveis à produção que afetam o planejamento, a segurança e a confiabilidade do processo;
- Redução da vida útil do equipamento, risco de multas pela interrupção.
- Geralmente é produzido com baixa qualidade, dada a rapidez da intervenção, que visa retomar a produção, mas a falha de origem é mantida, pois é preferível substituir em vez de reparar ou resolver definitivamente a situação;
- O hábito de trabalhar com defeito é criado, pois, ao não solucionar a falha na raiz, outros são gerados, resultando em um círculo vicioso, que gera insatisfação;
- Custo do pessoal de reparo em espera e estoques, além de não ter as peças de reposição em tempo hábil para a continuidade do processo de produção;
- As companhias de seguros geralmente excluem riscos decorrentes do não desempenho da manutenção planejada, indicada pelos fabricantes.
Em resumo, a manutenção corretiva implica uma ação reativa, sendo crítica para a organização, pois não existem ações organizacionais coerentes, pois não existem planos ou programas mínimos, nem elementos de controle de suas atividades. Os serviços que podem ser programados / planejados são negligenciados e praticamente executados por meios de emergência.
Outra tipologia é a manutenção preventiva, que surgiu durante a Segunda Guerra Mundial, quando a manutenção teve um desenvolvimento importante, devido a aplicações militares. Envolve o planejamento de tarefas e a garantia da permanência operacional do equipamento e das capacidades funcionais da organização, realizando inspeções, detecções e prevenção sistemática de falhas.
Seu foco é manter a vida útil do equipamento, evitando falhas precoces, minimizando impactos e custos. Nesta evolução, a manutenção preventiva consiste na inspeção dos aviões antes de cada voo e na troca de alguns componentes de acordo com o número de horas de operação, por exemplo.
A manutenção preventiva surge da necessidade de minimizar a corretiva e todas as suas desvantagens e, consequentemente, reduzir o reparo através de uma rotina de inspeções periódicas e a renovação de itens danificados. Mas ainda assim, possui duas desvantagens:
- Representa um investimento considerável em infraestrutura e mão-de-obra para a empresa, pois o desenvolvimento de planos de manutenção deve ser realizado por técnicos especializados.
- Se uma análise correta do nível de manutenção preventiva não for realizada, o custo de manutenção poderá ser sobrecarregado sem melhorias substanciais na disponibilidade do equipamento / instalações ou no custo dos produtos acabados, após o cumprimento do processo de fabricação, se for o caso.
A manutenção preditiva, consiste em coletar dados para determinar a vida útil restante de equipamentos componentes críticos e fazer previsões sobre isso antes que a falha ocorra. Se iniciou nos anos 60 do século XX, com técnicas de verificação mecânica por meio da análise de vibrações e ruídos, e depois, com a geração de gráficos de tendências que demonstravam o comportamento do equipamento ao longo do tempo. Trata-se de ficar à frente do colapso ou quando o ativo cessa seu trabalho em suas condições ideais.
Como desvantagens, a implementação de um sistema com essas características exigia tradicionalmente, um investimento inicial significativo, além de equipamentos de vibração, ultrassom e outros analisadores. A equipe também precisava ser designada para ler e ser capaz de interpretar os dados e para a tomada decisões, trabalho que exige alto nível de conhecimento técnico.
Esse panorama vem mudando rapidamente e hoje, com a implementação da Internet das Coisas (IoT), o custo de sensores e dispositivos é cada vez menor, os técnicos em campo se dedicam no que realmente é necessário, pois os medidores podem realizar toda a captura de dados em tempo real.
A manutenção produtiva consiste em uma série de atividades planejadas, cuja razão é fundamentalmente baseada na ação antes que apareça a falha e consequentemente, evitando o tempo de inatividade não planejado. Surgiu nos anos 60 do século passado, nos Estados Unidos. Esse conceito fez referência ao objetivo fundamental da manutenção que não é apenas manter o equipamento, mas melhorar a qualidade, a confiabilidade e a manutenção dos ativos.
De acordo com o exposto, a manutenção produtiva é caracterizada por uma conscientização progressiva da qualidade e o conseqüente desenvolvimento tecnológico nos meios de produção, impulsionado pela necessidade de projetar equipamentos que possam produzir produtos de qualidade demandados pelo mercado.
Consolidada com o exposto acima e como uma filosofia ou técnica organizacional para aplicar à manutenção e melhorar significativamente seus resultados, surge a manutenção centrada na confiabilidade. (RCM) por sua sigla em inglês (Realiability Centered Maintenance). Foi desenvolvido nas décadas de 1960 e 1970, a fim de ajudar as empresas a determinar políticas, melhorar as funções dos ativos e gerenciar as consequências de suas falhas.
Essa técnica baseia-se na busca de melhorias nos resultados, com uma metodologia rigorosa e auditável para cada tipo de falha, estudando a maneira e a maneira como são produzidas e analisando como elas afetam a produtividade e a lucratividade. Assim, o RCM é um processo para determinar quais são as operações que devem ser realizadas para que uma equipe ou sistema continue executando as funções desejadas, gerando rentabilidade para a empresa.
Pode-se dizer então que, para a aplicação desta técnica, uma equipe de trabalho multidisciplinar é responsável por otimizar a confiabilidade operacional do sistema, estabelecendo as atividades de manutenção mais eficazes, baseadas nas consequências de falhas, segurança e meio ambiente.
Os benefícios da aplicação dessa técnica estão, entre outros, reduzir os níveis e custos da manutenção preventiva de rotina, reduzir os níveis de manutenção contratada e seus custos, reduzir o tempo de inatividade da produção, fazendo reengenharia, reduzir falhas e aumentar a integridade da segurança e de seu ambiente.
Por fim, chegamos ao Manutenção Produtiva Total (TPM), um sistema de gerenciamento de manutenção baseado na implementação de manutenção autônoma, que é realizada pelos próprios operadores de produção. Essa filosofia surgiu no Japão como um sistema de controle de equipamentos com um importante nível de automação, foi implementada para enfrentar a recessão econômica dos anos setenta.
A característica definidora é que o TPM envolve não apenas a alta administração, mas também todos os funcionários, melhorando a capacidade competitiva com a participação de seus membros e destacando liderança, motivação, perseverança e disciplina. Seus objetivos são zero avarias, zero defeitos de produção, zero acidentes de trabalho, melhorar a produção e minimizar custos. Portanto, é importante criar e fortalecer sua própria cultura, estimulante e motivadora, para que o trabalho em equipe e a coordenação entre produção e manutenção sejam incentivados.
Como foi demonstrado, o gerenciamento de manutenção é uma função de grande importância na garantia organizacional e no cumprimento de critérios de qualidade, excelência, produtividade e rentabilidade. Para esse fim, e no contexto da revolução nas tecnologias da informação e comunicação, as tendências atuais no gerenciamento de manutenção são voltadas para o uso de ferramentas de software.
Nesse sentido, vale destacar a importância do FRACTTAL como uma nova plataforma de gerenciamento e manutenção de ativos para a Internet das coisas, 100% na nuvem e móvel, que oferece a solução para gerenciar ativos de negócios e gerenciar manutenção.
É interessante notar aqui que essa ferramenta permite implementar qualquer tipo / filosofia necessária em empresas ou organizações, ou seja, de forma preventiva, corretiva, preditiva, RCM, TPM, controle de mão de obra interna, custos de estoque e serviços, executar a partir de qualquer relatório de gerenciamento de peças e indicadores de KPI para conhecer em tempo real as despesas ou o desempenho do equipamento, ou seja, oferece uma gama de possibilidades no gerenciamento de manutenção, a fim de planejar, organizar e executar qualquer manutenção ativos de maneira ágil, moderna e segura, obtendo informações em tempo real que permitem tomar decisões com rapidez, confiabilidade e flexibilidade.
Autor: Christian D. Struve Co-fundador e CEO
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