A manutenção não é algo recente, mas acompanha a indústria desde a sua primeira revolução, quando máquinas começaram a ser utilizadas nas fábricas. Antes disso, a produção era artesanal, feita manualmente, sem padronização. Com a mecanização e o uso de máquinas movidas a vapor na primeira revolução industrial, houve um aumento de força e velocidade nos processos de produção.
Na segunda revolução industrial, a energia elétrica substituiu o vapor, permitindo a produção em massa. Máquinas elétricas passaram a ser utilizadas em larga escala, tornando-se a força de trabalho principal nas indústrias. Linhas de produção foram criadas, possibilitando a montagem de produtos de forma mais eficiente. Nomes importantes nesse período foram Nicola Tesla, Thomas Edson e Henry Ford, que contribuíram para o avanço da indústria com suas inovações.
A gestão da manutenção se tornou uma área estratégica nas empresas, responsável pelo resultado financeiro, assim como a produção e outras áreas operacionais. Abordamos a importância da gestão da manutenção na indústria atual e como ela se posiciona como uma função operacional e estratégica.
As revoluções industriais
A segunda revolução industrial trouxe a utilização da energia elétrica para a indústria, permitindo um novo patamar de produção. A terceira revolução industrial introduziu os CLPs (Controladores Lógicos Programáveis) e a inteligência das máquinas, possibilitando a automação dos processos industriais. Com a indústria 4.0, as máquinas se tornaram cada vez mais autônomas e inteligentes, utilizando a inteligência artificial e o machine learning para aprender e melhorar os processos de produção.
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A indústria 4.0 é caracterizada por nove ferramentas, como Big Data e análise de dados, robôs autônomos, realidade aumentada, integração de sistemas, manufatura aditiva (impressão 3D), cibersegurança, dados em nuvem e internet industrial. Essas tecnologias juntas formam a solução da indústria 4.0, onde as máquinas são interligadas em uma grande rede de dados e realizam as atividades de forma autônoma.
O número de pessoas envolvidas nos processos industriais diminuiu, sendo necessário profissionais cada vez mais capacitados para lidar com essa nova forma de produção. A indústria 4.0 trouxe avanços significativos, como robôs autônomos capazes de desviar de obstáculos e realizar movimentos mais precisos.
O conceito de manutenção
A Revolução Industrial trouxe um aumento no número de máquinas no setor industrial, resultando em menos pessoas trabalhando e mais máquinas autônomas. A manutenção, portanto, teve que evoluir para lidar com esse aumento de máquinas e suas atividades.
O conceito de manutenção, de acordo com a Norma NBR 5462, é uma combinação de ações técnicas e administrativas destinadas a manter ou recolocar um item em condição de desempenhar sua função. As ações técnicas referem-se às atividades realizadas nas máquinas, como desmontagem, limpeza, substituição de peças e leitura de dados por sensores. As ações administrativas envolvem a organização da manutenção, como a definição de recursos e supervisão das atividades.
A gestão da manutenção faz parte do sistema de gestão organizacional, que abrange todos os subsistemas de gestão de uma organização. Isso inclui a gestão financeira, gestão da produção, gestão de recursos humanos, entre outros. A gestão da manutenção é responsável por manter ou recolocar os ativos em condição de desempenhar sua função.
A manutenção passou de uma abordagem reativa, em que as máquinas eram consertadas apenas quando quebravam, para uma abordagem preventiva. A manutenção preventiva envolve a realização de ações periódicas para prolongar a vida útil das máquinas e evitar falhas. Isso levou ao surgimento do setor de planejamento e controle da manutenção (PCM), que permite o planejamento das atividades de manutenção com base em um cronograma.
Em resumo, a gestão da manutenção evoluiu ao longo da Revolução Industrial para lidar com o aumento de máquinas no setor industrial. A manutenção passou de uma abordagem reativa para uma abordagem preventiva, com o objetivo de manter as máquinas em condição de desempenhar sua função. O PCM surgiu para permitir o planejamento e controle das atividades de manutenção.
A evolução da gestão da manutenção
A gestão da manutenção é essencial para organizar as demandas e tarefas relacionadas à manutenção preventiva de máquinas. Isso inclui a compra de materiais de manutenção, a gestão das equipes de manutenção e a elaboração de planos para cada máquina. A partir desse planejamento, é possível ter controle sobre os gastos com manutenção e garantir que as máquinas estejam disponíveis e funcionando por mais tempo.
A segunda geração da gestão da manutenção surgiu na década de 1950, com a criação do setor de planejamento e controle da manutenção. Já a terceira geração, impulsionada pelos engenheiros Nolan e Hiip da Boeing, trouxe o conceito de confiabilidade, ou seja, a capacidade de uma máquina continuar funcionando sem falhas. Isso levou ao desenvolvimento da manutenção centrada em confiabilidade, da manutenção preventiva baseada na condição e da manutenção preditiva.
Na década de 1970, surgiu a análise dos modos e efeitos de falha, que consiste em analisar as falhas ocorridas em um sistema para evitar que elas se repitam no futuro. Essa metodologia se tornou amplamente utilizada na indústria. A quarta geração da gestão da manutenção, iniciada nos anos 2000, trouxe projetos voltados para a mantenabilidade, ou seja, facilitar o reparo e a manutenção das máquinas. Além disso, houve o desenvolvimento do monitoramento autônomo das condições e a adoção de padrões de desempenho para avaliar a maturidade da manutenção em relação ao resto do mundo.
A evolução da gestão da manutenção acompanha a evolução da Revolução Industrial, com a necessidade de melhorar os processos de manutenção à medida que as máquinas se tornam mais complexas. Atualmente, a gestão da manutenção engloba diversas estratégias, como manutenção preventiva, baseada na condição e preditiva, além de projetos de mantenabilidade, monitoramento autônomo e padrões de desempenho.
A gestão da manutenção está relacionada a outras áreas da empresa, como gestão de risco, gerenciamento de TI, gerenciamento jurídico, gerenciamento de RH, gerenciamento financeiro, gerenciamento de projetos, gerenciamento comercial e gerenciamento da operação. Cada uma dessas áreas desempenha um papel importante na organização e no sucesso da gestão da manutenção.
Modelos de gestão da manutenção
As áreas de comunicação são responsáveis tanto pela divulgação interna como pela divulgação com os clientes. Podemos até incluir a área de marketing nessa área de comunicação, juntamente com a área comercial. A gestão da manutenção é responsável pelo monitoramento das condições dos ativos, atuação para garantir a disponibilidade, registro de falhas e perdas, análise de falhas e aumento de disponibilidade, execução dos planos de manutenção e gestão de riscos relacionados aos equipamentos.
Dentre as atividades para gerir a manutenção, podemos incluir o dimensionamento de equipe, dimensionamento de ferramentas, montagem de orçamento da manutenção, controle de indicadores e cadastro dos ativos, entre outros.
Existem modelos de gestão da manutenção, sendo o primeiro modelo proposto pelo Wireman na década de 90, conhecido como a pirâmide de gestão da manutenção. Nesse modelo, a manutenção preventiva é a base da gestão da manutenção, e a partir dela são construídos novos processos que precisam ser geridos, como a gestão de suprimentos da manutenção, fluxos, sistemas e qualificação de pessoal.
Em seguida, são implantadas a manutenção preditiva, a manutenção centrada em confiabilidade e o envolvimento da operação. Por fim, são implementadas a TPM, a otimização financeira e a melhoria contínua.
Outro modelo proposto nos anos 2000 por Newman e Levi é o modelo de arco de gestão da manutenção, que possui uma base de integração da manutenção e operação, com uma série de processos interligados, todos norteados pela manutenção preventiva e preditiva. Esse modelo é mais complexo e possui diversos quadrados que representam as atividades de cada processo.
No entanto, o modelo que eu indico como mais atual e completo é o modelo proposto pelo professor Herbert Viana, chamado CIT e CSM. CIT representa os três principais processos iniciais da manutenção: controle inicial, identificação da demanda e tratamento da demanda. CSM representa os três processos complementares da manutenção: melhoria, controle da manutenção, suporte ao tratamento da demanda e modificações e melhorias. Cada um desses processos possui uma série de atividades que devem ser implantadas para garantir o sucesso da gestão da manutenção.
Em resumo, o modelo proposto pelo professor Herbert Viana é o mais indicado para quem deseja gerir a manutenção de forma completa. Ele possui uma estrutura organizada em três níveis: engenharia de manutenção, PCM (planejamento e controle da manutenção) e execução. Cada nível possui suas responsabilidades e atividades específicas, garantindo uma gestão eficiente da manutenção.
Aplicação prática de um modelo de gestão da manutenção
Entenda a importância da engenharia de manutenção no projeto de uma nova linha de processamento de grãos, por exemplo.
Antes de iniciar a linha, é necessário determinar quais máquinas devem ser compradas e quais atendem aos requisitos do projeto. A manutenção começa desde o início, com o cadastro e codificação das máquinas, para que sejam controladas adequadamente.
Em seguida, é feita a definição da criticidade e das estratégias de manutenção para cada máquina, levando em consideração sua importância no processo e os investimentos necessários. A etapa seguinte envolve a identificação das demandas de manutenção, tanto planejadas quanto não planejadas, e o tratamento dessas demandas. Isso inclui o planejamento, aprovisionamento, programação e execução das tarefas de manutenção.
A gestão da manutenção se torna mais completa com a implantação do controle da manutenção, que envolve o monitoramento de indicadores, o gerenciamento da rotina, o controle de componentes e equipamentos, auditorias internas, controle de planos, cadastros e criticidades, suporte ao tratamento, sistemas informatizados, gestão de pessoas e terceirização, orçamento, saúde, segurança e meio ambiente, gestão de ferramentarias e oficinas de apoio, e modificações e melhorias.
Por fim, é importante entender o custo do ciclo de vida das máquinas, para tomar decisões sobre a manutenção e avaliar o lucro que elas podem trazer.
Incorporando a engenharia de confiabilidade
A engenharia de confiabilidade visa garantir a confiabilidade dos projetos, por meio de programas e atividades de melhoria contínua. Esses programas são executados por aqueles que realizam as tarefas, pois são eles que têm o conhecimento necessário para identificar maneiras de melhorar as atividades de execução.
Para melhorar o desenvolvimento das atividades de manutenção, é possível utilizar ferramentas como brainstorming e treinamentos em workshops. Ao implantar todos esses processos, é possível obter um modelo de gestão da manutenção funcional e robusto, que atenda às necessidades da organização.
Uma manutenção capaz de organizar, planejar e executar as tarefas de forma adequada, além de criar uma base para melhorias contínuas e controle diário, é essencial para o sucesso da empresa.