A Manutenção Produtiva Total (TPM) foi desenvolvida por empresas japonesas, estendendo o conceito existente de Controle de Qualidade Total (TQC) com o princípios dos programas de manutenção preventiva e preditiva. Existem inúmeros exemplos publicados que demonstram o impacto que a manutenção relacionada ao operador teve no aprimoramento do tempo de processamento, tempo de atividade e qualidade - geralmente vistos como OEE.
Nos programas de manutenção convencional, uma máquina ou uma seção de equipamento pode funcionar até falhar ou atingir uma data de manutenção/condição preventiva. Por outro lado, a manutenção autônoma permite que os operadores da máquina realizem um trabalho simples de manutenção (lubrificação, verificações de segurança, aperto/proteção de segurança do aparelho e da tampa, limpeza e inspeção) para atuar como pessoal de manutenção de "primeira linha" na prevenção de quebras e reagir mais rapidamente como a falha foi detectada.
Como o TPM atribui muito mais responsabilidades aos operadores, é necessário treinamento planejado (kaizen) dedicado, além de algumas modificações nas máquinas para facilitar as operações de limpeza e manutenção. Isso aumentará significativamente o nível de habilidades dos operadores e os ajudará a entender melhor como manter e até melhorar o equipamento.
Quais ações são esperadas de um operador que executa manutenção autônoma?
A manutenção autônoma exige que os operadores desenvolvam e dominem certas habilidades:
- Detectar anormalidades e contribuir com contramedidas para reduzir problemas;
- Entender as funções e os componentes das máquinas e detectar as causas das anormalidades;
- Reconhecer possíveis problemas de qualidade e identificar suas causas.
O operador da máquina deve poder familiarizar-se com a operação do equipamento para fornecer diagnóstico inicial rápido e confiável e solucionar problemas em um determinado número de casos de falha. A melhor maneira de transferir conhecimento de como gerenciar essa experiência de aprendizado contínuo é por meio de breves sessões de aprendizado de um ponto e, com o tempo, por todo um programa de implementação metódica.
5S - O ponto de partida para manutenção autônoma ou baseada em operador
O principal objetivo do 5S é criar uma cultura ou mentalidade de disciplina e organização, enquanto toda a área de trabalho é limpa e organizada. A manutenção autônoma, por outro lado, visa garantir que os operadores limpem e inspecionem seus equipamentos para evitar deterioração e falhas.
Deve-se entender claramente que as duas iniciativas são muito diferentes. A área de sobreposição é onde os problemas relacionados ao equipamento precisam ser corrigidos (por exemplo, vazamentos de óleo ou derramamento de produto) para manter a área limpa. Isso normalmente é feito como parte do 5S sem qualquer transferência de responsabilidades de manutenção para os operadores. Por outro lado, a limpeza e etiquetagem profunda do equipamento é o primeiro passo em um longo processo para estabelecer habilidades e responsabilidades de manutenção entre os operadores.
É muito importante primeiro estabelecer limpeza geral e disciplina na área de trabalho através da implementação do 5S, antes de introduzir a manutenção autônoma. O 5S geralmente leva à manutenção autônoma como um processo contínuo, embora a manutenção autônoma seja implementada em uma área piloto, o 5S deve ser implementado em toda a organização o mais rápido possível, para garantir que todos estejam envolvidos e para criar uma cultura geral de disciplina em toda a organização.
1 - Limpeza e Inspeção Inicial
A limpeza inicial das máquinas é essencial para manutenção de alta qualidade. Geralmente é realizada por todos os membros envolvidos da equipe de produção, manutenção e engenharia e inclui a limpeza completa do equipamento e do ambiente. O objetivo é garantir que o desempenho das máquinas seja totalmente restaurado, identificando e eliminando todos os sinais de deterioração.
- Detecção de vazamento;
- Controle de parafusos soltos;
- Lubrificação;
- Detecção de vazamentos de óleo ou transmissão nas juntas, spray de óleo nos sistemas de lubrificação, vazamento de óleo nas juntas dos tubos, pontos de drenagem bloqueados;
- Correção de itens com defeito;
- Remoção de resíduos e produtos do processo das entradas de ar, pontos de lubrificação de motores/caixas de velocidades, ventiladores, compressores.
- Remoção de poeira e sujeira nos painéis operacionais, tampas de inspeção e segurança;
- Verificação de filtros de ar obstruídos e tampas frouxas nos painéis elétricos, relés e disjuntores que podem sofrer contaminação por poeira;
- Prevenção de incêndio nos resíduos e poeira acumulados em locais inacessíveis;
- Troca mais rápida de gabarito e matriz/ferramenta e melhor capacidade de ajustes de precisão quando ocorrem trocas nas linhas de produção.
O processo e os resultados podem ser anotados em um POP e enviados para o CMMS / Production SOP. Isso facilitaria a rastreabilidade das falhas detectadas. Além disso, na próxima vez em que realizar a limpeza inicial, o operador poderá acessar diretamente as informações e simplesmente seguir as etapas.
2 - Eliminando a contaminação para manutenção
Após a limpeza inicial ter sido realizada e o equipamento ter sido restaurado novamente, é muito importante garantir que ele não se deteriore novamente. Isso é muito importante e melhora a acessibilidade para limpeza e manutenção. Se a área em que a contaminação não puder ser alcançada, a manutenção contínua do operador não poderá ser realizada. Também devem ser gerados padrões para garantir o bloqueio da máquina quando o acesso a determinadas áreas for necessário, onde a segurança é o critério prioritário.
Nesse ponto, os operadores da máquina podem ter a liberdade de controlar as causas profundas da contaminação diretamente na fonte, principalmente pelo fato de conhecerem melhor a máquina e terem sido os que realizaram a limpeza inicial.
Esta etapa também considera todos os possíveis problemas de segurança que podem ocorrer durante a manutenção autônoma. Limpar uma máquina em funcionamento é bastante perigoso e a troca de turnos dos operadores apenas aumenta as dificuldades. O líder de manutenção deve levar em conta as seguintes soluções possíveis:
- Mantenha os padrões de limpeza. Os problemas mais sérios não podem ser reparados imediatamente e podem solicitar o desligamento prolongado da máquina. Outros problemas detectados, como vazamentos ou peças danificadas, podem ser corrigidos.
- Conseguir limpeza duradoura, evitando sujeira. As principais causas de sujeira da máquina devem ser eliminadas gradualmente. As soluções comuns incluem vedação e tampas de alta qualidade. No entanto, algumas causas de contaminação podem exigir investimentos mais sérios, como extratores de poeira ou bombas de sedimentos.
- Promoção da limpeza, enfatizar esse tópico durante as operações de inspeção e manutenção da máquina.
- Incentivar os operadores a manter o local de trabalho em ordem. Muitas vezes, a correção de um problema é adiada devido à falta de uma máquina-ferramenta específica.
- Os operadores devem ser mostrados como facilitar as inspeções planejadas, eliminando gradualmente quaisquer zonas inacessíveis.
3 - Desenvolver padrões para limpeza, lubrificação e inspeção
O estabelecimento de padrões para operações de limpeza, inspeção e lubrificação começa na documentação de manutenção atual e segue o cronograma sugerido de lubrificação e inspeção. Esta é a etapa, que pode ser 'adaptada' individualmente aos operadores de cada máquina, a equipe principal desenvolve seus próprios padrões, mostrando os itens a serem limpos e/ou lubrificados, os métodos a serem usados e as responsabilidades a serem atribuídas. Nesse caso, dois métodos complementares devem ser seguidos:
- Com máquinas não críticas: os operadores podem ser treinados internamente para seguir os padrões gerais estabelecidos e, em seguida, ter a oportunidade de estabelecer suas próprias regras, lideradas por um técnico de manutenção experiente.
- Para máquinas críticas: um grupo de trabalho especial, dedicado aos métodos de manutenção e produção, pode ser criado.
O resultado dessa fase são os padrões acordados da máquina, que também são a melhor evidência para a implementação bem-sucedida da manutenção autônoma em uma planta. Esses padrões são descritos usando lições de um ponto ou ilustrações fotográficas muito visuais, nas quais o texto é reduzido ao mínimo.
4 - Inspeção e Monitoramento
As inspeções básicas das máquinas são frequentemente negligenciadas em muitas plantas de fabricação/processamento. Isso não precisa ser o caso, pois a implementação da inspeção de equipamentos não é difícil de fazer. Os operadores da máquina podem executar com êxito as seguintes tarefas simples:
- Verificar os níveis de lubrificação;
- Localizar vazamentos;
- Apertar parafusos soltos e acessórios;
- Identificar possíveis problemas mecânicos, como desgaste, oscilação, mudança no som de um conjunto em movimento, sensação de superaquecimento de motores ou aparecimento de rachaduras nos conjuntos em movimento;
- Fazer ajustes mecânicos, verificar a tensão da correia, nível de pressão do ar / água / hidráulico / vapor usado pela máquina, é necessário verificar as configurações de posição mecânica, a operação de micro interruptores e sensores.
5 - Finalizar padrões
O último passo para uma implementação bem-sucedida da manutenção autônoma é finalizar todos os padrões provisórios e estabelecer um processo para manutenção autônoma.
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