¿Qué vas a encontrar en este artículo?
- ¿Qué son los silos de datos y por qué se producen?
- Silos de datos en mantenimiento industrial: desafíos específicos y soluciones.
- Beneficios de la integración de datos en mantenimiento industrial.
- Integra la información con un software CMMS/GMAO.
Es usual que los equipos de trabajo en las organizaciones gestionen diferentes tipos de datos e información. Independientemente de la empresa, del producto o servicio, cada área se especializa en sus objetivos específicos. Eso ocurre desde el primer día de las operaciones.
Cuando el flujo de información de cada área se apoya en la tecnología, se demuestra que estas especializaciones se van cerrando cada vez más. Por ejemplo, el área de ventas usa un software especializado, diferente al que usa el área de logística, y asimismo los otros equipos de la organización hacen uso de otras herramientas.
Estos aislamientos naturales de la dinámica empresarial son un riesgo para la eficiencia de las operaciones cuando se salen de control y se convierten en lo opuesto de un entorno colaborativo.
¿Qué son los silos de datos y por qué se producen?
A estas «burbujas» las conocemos como silos de información, o silos de datos. Les llamamos silos porque, así como los silos industriales separan el grano del resto de materias primas, aquellos separan los datos entre los equipos de trabajo y sus respectivos softwares.
El aislamiento ocurre cuando los datos que gestiona un área, aun siendo útiles para otras áreas de la empresa, no se transmiten correctamente o con fluidez. De hecho, a veces ni siquiera se conoce o transmite esta información que es de interés común.
Causas e identificación de los silos
Hay varios factores que influyen en esto: incompatibilidad entre diferentes softwares de la organización, un trabajo remoto que no puede replicar las dinámicas presenciales, equipos de trabajo muy concentrados en sus objetivos específicos pero que descuidan los objetivos generales, registros con exceso de información en cada área o departamento, entre otras causas secundarias.
Lamentablemente, a esta fragmentación de la información se le identifica cuando ciertos grupos de datos y tiempos son urgentes. Es justo ahí cuando se descubre que la información no fluye adecuadamente, o que no está suficientemente centralizada.
De forma inmediata, los miembros del equipo no saben dónde encontrar la información correcta, o deben buscarla en varios lugares para encontrar los datos adecuados. También se va perdiendo la precisión de los datos y se percibe una falta de transparencia en el desempeño de otras áreas o departamentos de la empresa.
La amenaza de los silos de datos en el entorno empresarial y sus consecuencias
Todo lo anterior conlleva una serie de efectos indeseados que afectan las operaciones de la empresa, y peor aún, las relaciones personales entre los colaboradores.
Las desventajas principales son:
- El desperdicio de recursos relativo a la duplicación o sobre-generación de datos, los cuales tienen que almacenarse.
- Retrasos en el análisis de información y toma de decisiones.
- Pérdida de credibilidad a razón de datos imprecisos.
- Menor colaboración y comunicación entre áreas.
Aunque esos problemas son transversales a todas las industrias o verticales, nos detendremos en el sector industrial, donde resultan particularmente perjudiciales.
Silos de datos en mantenimiento industrial: desafíos específicos y soluciones
En la industria, uno de los problemas principales a resolver es el de las paradas de producción involuntarias, también conocidas como downtime. Generalmente las asociamos a las incidencias de alguno de los activos de la cadena de producción, aunque no siempre ese sea el motivo. A decir verdad, después de un análisis causa-raíz, la falta de comunicación es una de las razones más importantes y frecuentes de estos imprevistos.
Un obstáculo para la eficiencia operativa
En algunas ocasiones sucede que la línea de producción se detiene por falta de materia prima, o porque una incidencia o ajuste fácil de corregir no es atendido a tiempo. También puede ocurrir que, durante un mantenimiento preventivo, después de una parada planificada, la línea de producción no regresa a su condición nominal de operación debido al retraso o falta de comunicación entre el responsable de mantenimiento y el encargado de producción.
Se infiere que todas estas interrupciones operativas no son estrictamente técnicas, sino que provienen de los silos de datos. Y en este caso industrial, adicional a los perjuicios ya descritos, las pérdidas económicas son más evidentes y sustanciales.
La particularidad del mantenimiento industrial
Respecto al Mantenimiento como disciplina, su dimensión técnica es tan sólo una de las perspectivas para comprenderla. A la par, el mantenimiento también se trata de interoperabilidad, esto es, de la transmisión de datos e información efectiva entre máquina-máquina, máquina-humano y humano-humano.
Gracias a los avances en instrumentación y control, electrónica y software, podemos ahora monitorizar cada uno de los activos e infraestructura involucrados en las operaciones. Los datos son transmitidos desde los activos, vía IoT, hacia una plataforma que centralice y ordene la información de mantenimiento.
Esta solución es un GMAO, o también llamado CMMS, encargada de recibir los datos de mantenimiento en tiempo real, incluyendo la planificación de tareas, órdenes de trabajo, solicitudes no-planificadas, costes y existencias en los almacenes, gestión del talento humano, dashboards con indicadores cuantitativos, entre muchos beneficios adicionales. No obstante, aún y con todas estas enormes ventajas, podríamos experimentar silos de información. Sobre todo, cuando no hay comunicación o compatibilidad entre las herramientas que se usan en la empresa.
Beneficios de la integración de datos en mantenimiento industrial
Para mitigar este problema conviene implementar proyectos de integración entre softwares, sin importar que estén on-premise (instalado en el ordenador personal o en el servidor) o en la nube. Lo principal es evitar la transcripción de datos entre softwares, minimizando los silos, así como también los retrasos, errores u omisiones.
Se ha comprobado que dar este paso consolida la cultura organizacional en términos de transformación digital: los procesos se simplifican y se abaratan los costes de las operaciones. El conocimiento interno de los equipos de trabajo es más fiable, sin mencionar que un flujo de información constante minimiza las paradas de producción o la interrupción en la prestación de servicios.
Por fortuna, el desarrollo de las integraciones tiene varios años evolucionando en la industria. La tendencia ha venido convergiendo hacia una estandarización de datos, procesos e interfaces humano-máquina. En el caso de las integraciones de software, ya contamos con una convención para establecer puentes entre una aplicación y otra; por ejemplo, entre el CMMS/GMAO y el ERP de la empresa.
Una gestión integral de datos en mantenimiento industrial
Para eliminar los silos de datos entre el CMMS/GMAO y cualquier otro software, es necesario conectar módulos específicos de ambos softwares.
Es necesario definir meticulosamente cuáles son los procesos que queremos automatizar, y cómo será en específico ese flujo de datos. Elaborar flujogramas para explicitar paso a paso cuáles son las condiciones y activadores de la información que se desea emitir y/o recibir.
Hay que ver si en nuestros flujos de información hay aplicaciones móviles, datos que provienen de sensores o de una persona. Observemos también si el flujo será unidireccional o bidireccional, asíncrono o en tiempo real. Todos estos factores son importantes.
Integra la información con un software CMMS/GMAO
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