O que você vai ver neste artigo?
- Evolução da manutenção
- Estrutura de manutenção moderna
- PCM
- ERP
- Softwares auxiliares
- Sistema supervisório
A intensa evolução da manutenção industrial ocorrida nos últimos cem anos, principalmente nas últimas quatro décadas, culminou em uma estrutura gerencial multidisciplinar complexa, responsável pela gestão da manutenção. Este gerenciamento envolve diversos setores em uma organização e é dividido em três diferentes níveis: estratégico, tático e operacional.
O nível estratégico é formulado com base em outras áreas da empresa (produção, marketing, financeiro, etc.); o nível tático está relacionado ao planejamento e cronograma da manutenção; e por último, o nível operacional trata da execução da manutenção e coleta de dados (Kobbacy & Murthy, 2008).
O aumento do número de equipamentos cada vez mais complexos, e a necessidade de mão de obra cada vez mais especializada e com custos elevados, resultaram em um aumento da necessidade da adoção de políticas de manutenção, e sistemas de gerenciamento eficientes e sustentáveis (August, 1999).
Neste contexto, a manutenção passa a ter uma necessidade de transformação de seu gerenciamento, seja por conta do avanço acelerado da tecnologia e de sua defasagem no meio industrial. Muito foi desenvolvido nas últimas décadas no tema manutenção, dezenas de técnicas e conceitos que abordam diferentes perspectivas de gerenciamento e execução da manutenção foram introduzidos. Entretanto, dominar estas novas técnicas, e aplica-las de forma correta, tornou-se um percalço para os gestores e demais profissionais que atuam na área (Moubray, 1997).
Evolução da manutenção
A partir do século dezoito, o conceito de manutenção é elevado para um novo estágio, a partir da revolução industrial e introdução das máquinas nos processos produtivos. Até então, os equipamentos eram normalmente projetados e reparados pelos seus próprios usuários e os impactos causados pela falta de manutenção eram de certa forma toleráveis.
Com o surgimento das linhas de produção, as tarefas inerentes aos processos produtivos tornaram-se segmentadas, sendo a execução de cada tarefa desenvolvida por mão de obra especializada. O processo de especialização da mão de obra contribuiu na estruturação das funções necessárias para o gerenciamento e operação de uma planta industrial. É partir deste momento que a manutenção começa a influenciar na competitividade e sobrevivência das indústrias. As paradas de produção por falha de equipamentos, ocasionavam consequências irreparáveis, como perda de clientes e prejuízos financeiros. Com isto, surge uma nova prática de manutenção ainda comumente adotada nos dias atuais, as paradas planejadas de produção para manutenção.
Com o início da segunda guerra mundial, a manutenção vivência uma considerável mudança comparada aos períodos anteriores. Esta mudança ocorreu por conta das pressões existentes durante o período de guerra, que demandou uma enorme melhoria na indústria. O Homem passa a depender cada vez mais das suas máquinas funcionando corretamente.
Assim, surgem os primeiros estudos relacionados a manutenção preventiva, prevenção de falhas, otimização dos custos de manutenção e disponibilidade dos equipamentos.
A partir da década de 1970, surgem diversos métodos e algoritmos aplicados no gerenciamento da manutenção, técnicas de manutenção preditiva e os conceitos de manutenção centrada em confiabilidade e manutenção produtiva total.
Atualmente a manutenção vivencia um momento sem precedentes, onde sistemas ciber-físicos integrados, possibilita o gerenciamento e monitoramento dos equipamentos em tempo real e impressoras 3d confeccionam peças e ferramentas instantaneamente. Este momento de transformação, denominamos de revolução 4.0.
Ao longo da existência da manutenção, observamos que poucas mudanças ocorreram durante milhares de anos. Vimos que os primeiros sinais de que a manutenção industrial se tornaria uma área essencial, ocorreu durante a primeira revolução industrial, porém, somente na segunda guerra mundial, passa ser tratada como uma área estratégica para as indústrias. Desde então, manutenção tornou-se uma das áreas de estudo de engenharia e produção que mais cresceram.
A manutenção que sempre teve como principal foco ações reativas e corretivas, passa cada vez mais, a adotar uma postura proativa.
Estrutura da manutenção moderna
Conforme apresentado anteriormente, a manutenção vive nas últimas décadas um momento de evolução sem precedentes. Estas mudanças só foram possíveis devido a uma transformação digital a partir da introdução de sistemas computacionais em sua gestão.
A transformação digital da manutenção culminou em sistemas computadorizados capazes de coletar dados dos equipamentos, automatizar processos, controlar estoques de peças, planejar as ações de manutenção, extrair relatórios para análise entre outras funções primordiais para uma gestão eficiente.
Neste tópico falaremos sobre a estrutura necessária implementação de um sistema digitalizado de manutenção.
PCM
O PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) é o departamento responsável pela gestão da manutenção. A rotina do setor engloba funções estratégicas, táticas, administrativas e técnicas, para que a organização do trabalho da manutenção esteja em conformidade com os objetivos estratégicos e organizacionais da empresa.
Podemos dizer que a missão do PCM é contribuir para a minimização da degradação dos ativos e para a estruturação adequada das políticas de manutenção. E como resultado, espera-se a redução das ocorrências das falhas, redução dos prejuízos causados por paradas de máquinas, aumento da disponibilidade dos equipamentos, maior segurança operacional e maior qualidade produtiva. Tudo isso, alinhado a uma eficiente gestão de custos.
Outro destaque para o setor de PCM é relacionado a gestão da informação. O setor é responsável pela administração do sistema de informação referente a manutenção. Incluindo o histórico de falhas de equipamentos, registros de manutenção documentação, manuais, normas e procedimentos. Tal função, tem por objetivo facilitar a busca de informações, e consequentemente, aumento de eficiência e otimização de tempo.
ERP
Os sistemas de planejamento de recursos corporativos, conhecidos como ERP (Enterprise Resource Planning), possibilitam a gestão integrada dos diferentes processos existentes na empresa na parte produtiva, administrativa, marketing, financeira, entre outras, possibilitando o registro e compartilhamento das informações a partir de um banco de dados central, que permite o acesso a informações atualizadas e confiáveis. Alguns softwares ERP possuem módulos voltados à manutenção fábril/industrial, permitindo administrar a gestão do planejamento, controle, estoque e demais atividades fundamentais do setor de manutenção.
Sistemas de gestão da manutenção (CMMS)
Estes sistemas específicos para a gestão da manutenção, difere dos sistemas ERP que fornecem uma plataforma completa para o gerenciamento de praticamente todas as áreas de uma empresa (financeiro contábil, suprimentos, entre outros).
Os CMMS (Computerized Maintenance Management System) ou traduzido do inglês, sistemas de gerenciamento de manutenção computadorizado, são softwares que centralizam as operações de manutenção. Dentre as funções do CMMS destaca-se o acesso remoto do software em diferentes dispositivos, banco de dados para armazenamento de informações, gerenciamento de recursos e mão de obra, registro de ativos, gerenciamento das ordens de serviço, plano de manutenção, sistemas supervisórios, interação com dispositivos IoT e relatórios para análise.
Softwares auxiliares
Ainda que a tendência dos sistemas ERP e CMMS sejam a de incorporar a maioria das funcionalidades necessárias para o usuário, reduzindo cada vez mais a necessidade de utilização em conjunto de outras ferramentas, alguns softwares auxiliares são comumente utilizados na gestão da manutenção.
Softwares como Excel, Power BI e Google planilhas, fornecem recursos para a organização de dados, criação de planilhas, elaboração de cálculos e fórmulas, funções fundamentais para análise de indicadores da manutenção.
Utilizados na organização das informações e criação de gráficos e planilhas, proveniente de dados próprios e de sistemas externos, estes softwares possibilitam uma melhor análise das informações, suportando tomadas de decisões mais assertivas.
Sistemas supervisórios
Os sistemas supervisórios são ferramentas digitais utilizadas para monitorar autonomamente, processos produtivos em uma instalação fabril. Estes sistemas supervisionam e registram os dados obtidos dos dispositivos de monitoramento instalados nos equipamentos e ambientes, prevenindo e detectando falhas no sistema supervisionado.
Fundamentais para monitorar o funcionamento de equipamentos, é comum às fabricas, disponibilizarem seus próprios sistemas supervisórios exclusivos para os seus equipamentos.
Vimos que a gestão da manutenção se tornou uma área complexa, dependente de diferentes recursos tecnológicos e humanos.
Atualmente, a manutenção é vista como uma parte estratégica de uma organização, diretamente responsável pelos resultados e capacidade competitiva. Espera-se que a manutenção garanta a disponibilidade e confiabilidade de um equipamento, alinhada a qualidade produtiva, segurança e custos.
Este gerenciamento eficaz só é possível através da utilização de um sistema informatizado composto por softwares específicos de manutenção e auxiliares, e que, por vez, dependerá de um setor responsável por geri-lo.
Adicionalmente, os dados que “alimentarão esses softwares e permitirão gerar relatórios e insights para tomada de decisão, identificação de problemas e informações para tomada de decisões, são obtidos a partir de dados do sistema “alimentados” pelos usuários (homens e máquina). Sendo assim, torna-se fundamental que os colaboradores sejam treinados e capacitados para utilizar corretamente estes softwares.
Por fim, vimos que a transformação digital da manutenção inclui implementação de sistemas gerenciais, alimentação das informações nos sistemas computacionais, gestão dos dados, entre outras.