A distribuição de tarefas conforme o tipo de manutenção é uma estratégia de planejamento que envolve a atribuição de atividades aos técnicos responsáveis com base na natureza da tarefa.
A distribuição de tarefas no contexto do planejamento de manutenção geralmente não envolve uma fórmula matemática simples devido à complexidade e variabilidade dos elementos envolvidos, como tipos de máquinas, suas necessidades de manutenção, recursos disponíveis e habilidades da equipe de manutenção.
Antes de começar a definir este conceito, devemos nos perguntar:
Quem é o responsável por toda essa distribuição de atividades?
Atualmente, a maioria das organizações industriais ou de qualquer outro tipo, conta com um planejador de manutenção, profissional responsável por coordenar e planejar as tarefas relacionadas à manutenção e reparo de equipamentos, máquinas e instalações.
Entre as responsabilidades de um planejador de manutenção estão: o desenvolvimento de planos e procedimentos, documentação e registro, orçamento, gestão de recursos e, por fim, a programação e coordenação, onde entra o conceito da distribuição de atividades por tipo de manutenção.
O que é a distribuição de tarefas por tipo de manutenção?
É uma estratégia de planejamento de manutenção que envolve atribuir tarefas de manutenção aos recursos apropriados com base na natureza da tarefa.
Em uma fábrica ou ambiente industrial, normalmente há vários tipos de manutenção que podem ser necessários, incluindo:
Manutenção Preventiva (MP): Manutenção programada realizada regularmente para manter os equipamentos em bom estado de funcionamento e prevenir falhas. Frequentemente, envolve tarefas como limpeza, lubrificação, inspeções e ajustes menores.
Manutenção Preditiva (MdP): Este tipo de manutenção utiliza ferramentas e técnicas de monitoramento de condições para prever quando as falhas nos equipamentos podem ocorrer. Quando as ferramentas indicam que há risco de uma falha, a manutenção pode ser agendada para preveni-la. É uma estratégia proativa de manutenção que tenta prever quando a manutenção será necessária.
Manutenção Corretiva (MC): Implica reparar ou substituir componentes dos ativos após uma falha funcional ou catastrófica. É uma forma reativa de manutenção, e as tarefas podem variar desde pequenos reparos até revisões mais extensas.
A distribuição de tarefas envolve decidir quem realizará cada um desses tipos de manutenção e quando serão realizados. Essa decisão pode ser baseada em diversos fatores, incluindo as habilidades e disponibilidade da equipe de manutenção, a complexidade da tarefa, a importância do equipamento e o custo do tempo de inatividade de cada um dos ativos.
O objetivo da distribuição de tarefas é garantir que toda a manutenção necessária seja realizada de forma eficiente e eficaz, com o mínimo de interrupção nas operações da fábrica. Isso não só mantém o equipamento em bom estado de funcionamento, mas também ajuda a maximizar a produtividade e a minimizar os custos.
Como é feita essa distribuição de atividades?
Como mencionado anteriormente, não há uma fórmula mágica para a distribuição de tarefas. Neste contexto, o planejador de manutenção precisa ter um conhecimento profundo dos equipamentos ou ativos da organização, entender quais são os mais críticos, o histórico de falhas e como eles operam em condições normais.
Além disso, é necessário compreender as capacidades e habilidades de cada membro da equipe de manutenção para realizar uma distribuição eficaz das tarefas.
Se tiver acesso aos dados corretos, a análise preditiva pode ser bastante útil. Algoritmos de Machine Learning podem ser usados para prever falhas nas máquinas com base em dados históricos, o que pode auxiliar na programação mais efetiva da manutenção preditiva e preventiva.
Em todo caso, esses métodos requerem um sólido entendimento tanto dos aspectos técnicos da manutenção quanto dos métodos matemáticos utilizados, e frequentemente envolvem o uso de software especializado ou linguagens de programação.
Distribuição das atividades na prática
Vamos supor uma fábrica que produz suportes de alumínio e possui uma variedade de máquinas que requerem diferentes tipos de manutenção. Os tipos de manutenção incluirão manutenção preventiva, preditiva, corretiva e de emergência.
Aqui está como você poderia calcular a distribuição de tarefas por tipo de manutenção nesse contexto:
Passo 1: Conhecer o inventário de ativos
Máquina CNC1
Máquina CNC2
Máquina de embalagem (ME)
Sistema de cinta transportadora (SCT)
Passo 2: Identificar os tipos de manutenção necessários, suas tarefas e frequências
Manutenção Preditiva (PdM):
CNC1: Análise de vibração a cada 15 dias.
CNC2: Análise de óleo a cada 20 dias.
SCT: Verificação do desgaste da correia a cada 10 dias.
ME: Imagens térmicas dos motores a cada 30 dias.
Manutenção Preventiva (PM):
CNC1: Lubrificação a cada 7 dias.
CNC2: Verificação do nível de refrigeração a cada 7 dias.
SCT: Limpeza a cada 3 dias.
ME: Inspeção dos componentes de vedação a cada 14 dias.
Manutenção Corretiva (CM):
CNC1, CNC2, SCT e ME: Conforme necessário (com base nos resultados das tarefas preditivas e preventivas).
Passo 3: Conhecer as habilidades dos técnicos
Técnico A: Especializado em máquinas CNC.
Técnico B: Especializado em cintas transportadoras.
Técnico C: Especializado na máquina de embalagem.
Técnico D: Especializado em todos os sistemas e disponível para ajudar conforme necessário.
Passo 4: Criar um cronograma
Usando as frequências das tarefas determinadas no Passo 2, criar um cronograma detalhando quando cada tarefa deve ser realizada em cada máquina.
Distribuição de tarefas: Dado o time de manutenção composto por 4 técnicos especialistas, segue a distribuição de tarefas por tipo de manutenção para a próxima semana com base nas frequências estabelecidas no Passo 2.
Passo 5: Monitoramento contínuo e ajustes, se necessário.
Utilize um sistema para rastrear a conclusão das tarefas, o desempenho das máquinas após a manutenção e qualquer necessidade de manutenção de emergência que surja. Ajuste a distribuição de tarefas e os horários conforme necessário.
Lembre-se que este é um exemplo simplificado. Em um cenário real, provavelmente haveria muitas mais máquinas, tarefas e técnicos, e seria necessário considerar variações na disponibilidade dos técnicos, a urgência das tarefas, as tolerâncias ao tempo de inatividade das máquinas e muito mais.