Nos últimos anos, a inteligência artificial (IA) revolucionou a forma como as empresas gerenciam seus ativos e realizam manutenção industrial. O que antes era um processo reativo, onde os técnicos atuavam apenas após a ocorrência de falhas, evoluiu para um modelo preditivo e proativo, impulsionado por tecnologias como IA e Internet das Coisas (IoT). Essa transformação não apenas otimizou a manutenção, mas também redefiniu o papel dos técnicos, que agora atuam como analistas, interpretando grandes volumes de dados em tempo real.

A inteligência artificial e impacto na evolução da manutenção

A implementação da IA abriu caminho para novas formas de manutenção preventiva. Com a capacidade de analisar dados provenientes de sensores IoT, os sistemas de IA podem prever quando um equipamento vai falhar, permitindo que as empresas intervenham antes que o problema ocorra. Essa abordagem preditiva não apenas reduz os custos de reparação, mas também minimiza o tempo de inatividade não planejado.

A evolução da manutenção passou por várias gerações. Em suas primeiras etapas, a manutenção era corretiva, ou seja, os técnicos reagiam aos problemas assim que surgiam. No entanto, com o tempo e o avanço da tecnologia, as empresas adotaram uma abordagem mais preventiva e preditiva, apoiada pela automação e pela análise de dados em tempo real.

Uma das maiores mudanças trazidas pela IA é a transformação do papel do técnico de manutenção. Hoje, não basta ter habilidades técnicas tradicionais. Agora, se espera que os técnicos sejam capazes de interpretar grandes quantidades de dados gerados por sensores IoT e plataformas de análise preditiva. Isso significa que os técnicos estão se tornando analistas de dados, com a capacidade de tomar decisões informadas sobre o estado dos ativos e a melhor maneira de mantê-los em funcionamento.

Na prática, os técnicos não realizam mais apenas tarefas físicas, como lubrificação de máquinas, reparos ou diagnóstico de falhas com ferramentas de dados; também devem gerenciar alertas automatizados e ajustar suas ações com base nos dados fornecidos pelos sistemas preditivos. Revisar alertas automatizados e monitorar em tempo real é parte do dia a dia do técnico de manutenção moderno.

Novas competências do técnico de manutenção na era digital

Com a chegada da IA, o conjunto de habilidades que um técnico de manutenção deve dominar aumentou consideravelmente. Competências técnicas, como o manuseio de sistemas computacionais, realidade aumentada e realidade virtual, estão se tornando habilidades essenciais. Além disso, o conhecimento em cibersegurança é essencial, uma vez que os sistemas conectados e as redes industriais devem estar protegidos contra possíveis ameaças.

Evolução dos níveis de técnicos: da manutenção corretiva à predição avançada

O papel do técnico de manutenção evoluiu em paralelo com as tecnologias que o sustentam. Desde os anos 60, a manutenção passou de reativa a preditiva. Hoje, com a quarta geração de manutenção, são utilizadas operações automatizadas e inteligência artificial para melhorar a tomada de decisões. No futuro, se espera que a IA e o aprendizado de máquina desempenhem um papel ainda mais fundamental, permitindo que os técnicos intervenham apenas quando for absolutamente necessário, otimizando ao máximo os recursos e o tempo.

Nas organizações, cada técnico de manutenção tem ou terá suas responsabilidades dentro de seu nível de conhecimento e experiência. Em algumas empresas, os técnicos são categorizados nos seguintes níveis:

• Nível I: são necessários conhecimentos básicos de diagnóstico de falhas manualmente, realizar rotas de inspeção e lubrificação diárias e reparos em componentes de fácil acesso.

• Nível II: é necessário conhecimento mais profundo sobre identificação e resolução de falhas seguindo padrões de segurança, além de ter a responsabilidade de realizar ajustes de segurança e fazer leituras para o controle de parâmetros.

• Nível III: devem resolver falhas complexas em sistemas críticos após diagnóstico. Especialistas em sistemas como ar condicionado, engrenagens, rolamentos, entre outros. Dominam ferramentas de diagnóstico avançadas como análise de vibração, óleo ou termografia.

• Nível IV: coleta, interpreta e analisa parâmetros operacionais provenientes de sensores, regula sistemas complexos usando programação de PLC, motores de frequência variável, etc. Realiza reparos em oficinas com ferramentas avançadas, documentação e técnicos especializados sob a supervisão de um gerente técnico.

O papel dos sensores IoT, da realidade virtual (VR) e da realidade aumentada (AR) na segurança da manutenção

Os sensores IoT desempenham um papel fundamental na captura de dados em tempo real sobre o estado dos equipamentos. Esses dispositivos são capazes de monitorar diversas variáveis, como vibração, temperatura e pressão, e transmitir as informações para sistemas de IA para análise. Esse fluxo constante de dados permite que os técnicos detectem possíveis problemas antes que se tornem falhas maiores, contribuindo para uma gestão mais eficiente da manutenção.

No contexto atual, os técnicos não apenas devem saber instalar e configurar esses sensores, mas também interpretar os dados gerados para priorizar as intervenções. Em sua rotina diária, os técnicos revisam e respondem a alertas críticos que podem afetar a produção, organizando suas atividades conforme a criticidade dos ativos.

Além disso, os dispositivos IoT permitem monitorar e controlar remotamente equipamentos localizados em áreas perigosas, reduzindo a exposição do pessoal a ambientes de risco. Por outro lado, as ferramentas de realidade virtual permitem realizar simulações, proporcionando às equipes de segurança a capacidade de visualizar cenários de risco e avaliar o impacto de diversas decisões em um ambiente seguro. Finalmente, por meio da realidade aumentada, os trabalhadores podem receber instruções detalhadas de manutenção, reparo ou procedimentos de segurança diretamente em seu visor, diminuindo a possibilidade de erros humanos e melhorando a precisão na execução de tarefas críticas.

Em conjunto, essas tecnologias não apenas otimizam a segurança na manutenção, mas também melhoram a eficiência operacional e reduzem riscos trabalhistas.

Rotina de um técnico que se tornou analista

A transição de técnico para analista de manutenção implica uma mudança significativa nas responsabilidades e no enfoque diário. O técnico, que antes se concentrava na execução de tarefas de manutenção, agora deve se dedicar à gestão de dados, à análise de informações críticas e à otimização de processos.

A seguir, conheça uma rotina típica de um técnico que se tornou analista:

Início da jornada

Ao iniciar seu turno, o técnico abre a plataforma de gestão de manutenção que está conectada a sensores IoT instalados nos equipamentos críticos da planta. Através da plataforma, revisa um painel com dados em tempo real que mostram o estado das máquinas: vibração, temperatura, pressão e outros parâmetros.

Por exemplo, o sistema de inteligência artificial já processou os dados de operação de um motor e enviou uma alerta ao técnico indicando uma tendência anômala nos níveis de vibração de um dos motores da linha de produção.

Análise de dados preditivos

O técnico se torna analista quando, em vez de intervir diretamente no equipamento, revisa os dados históricos fornecidos pelo sistema. Observa que o motor teve um aumento gradual na vibração nas últimas semanas, o que pode ser indicativo de um desgaste iminente nos rolamentos. Com essa informação, ele pode prever que, sem uma intervenção adequada, a máquina pode falhar em um prazo de duas semanas, o que pararia toda a linha de produção.

Tomada de decisões informada

Com esses dados em mãos, o técnico consulta a recomendação do sistema de manutenção preditiva, que sugere realizar uma revisão específica do rolamento em um prazo de 48 horas. Como analista, sua função não é apenas aceitar a recomendação, mas considerar outros fatores. Avalia a criticidade do equipamento, os tempos de produção e coordena com a equipe de operações para programar uma janela de manutenção que minimize o impacto na produção.

Intervenção planejada

Com base nos dados analisados e às previsões da IA, o técnico agenda a manutenção do motor em um momento de baixo impacto operacional. Realiza uma intervenção preventiva, troca os rolamentos desgastados e evita o que poderia ter sido uma falha maior, que teria causado horas de inatividade não planejada e grandes custos de reparação.

Otimização contínua

Após a intervenção, o técnico volta a analisar os dados de vibração gerados pelos sensores IoT para verificar se o nível de vibração voltou aos parâmetros normais. Assim, confirma que o diagnóstico foi correto e que a intervenção preventiva foi bem-sucedida. Além disso, documenta toda a operação em uma ordem de trabalho, criando uma base de dados para futuras referências e análises preditivas.

A importância da capacitação contínua para enfrentar o futuro da manutenção

À medida que tecnologias como IoT, realidade aumentada e IA continuam a evoluir, os técnicos precisarão atualizar constantemente suas habilidades. O aprendizado deve ser contínuo, não apenas para se manter atualizado com as últimas inovações, mas também para sobreviver às mudanças que estão por vir na indústria.

Os programas de formação interna das organizações, certificações especializadas e plataformas de e-learning estão assumindo um papel essencial nas empresas que desejam se manter competitivas nesta nova era. O conhecimento em cibersegurança também é crucial, uma vez que técnicos avançados precisarão proteger os sistemas industriais contra ataques externos que possam comprometer a integridade operacional da planta.

"O futuro da manutenção industrial está intimamente ligado ao avanço tecnológico. A inteligência artificial, o IoT e o aprendizado de máquina não são apenas ferramentas, mas pilares essenciais para uma nova era de eficiência e proatividade. No entanto, esse progresso exige investimento contínuo na capacitação dos técnicos. Além de seus conhecimentos tradicionais, eles precisam aprender sobre ciência de dados e cibersegurança para garantir e otimizar as operações. As empresas que adotarem essas mudanças e prepararem suas equipes para o futuro serão as que se destacarão."

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