Cómo Fracttal ayuda a evitar fallas costosas en la industria automotriz

En las plantas automotrices, las fallas repentinas en equipos críticos como robots de ensamblaje, prensas de estampado o sistemas de pintura no solo detienen la producción, sino que disparan los costos operativos con reparaciones de emergencia y tiempos muertos innecesarios. Pero el problema no es solo las fallas en sí, sino lo que no se ve a simple vista.

¿Por qué siguen ocurriendo estas fallas? La mayoría de las empresas automotrices enfrentan los mismos desafíos:

• Falta de visibilidad de activos y recursos: Sin datos en tiempo real, no se pueden anticipar riesgos ni planificar intervenciones.
• Indisponibilidad de repuestos: Sin control sobre el inventario de piezas críticas, cualquier falla se convierte en un cuello de botella.
• Mantenimiento preventivo deficiente: Sin un plan estructurado, las intervenciones llegan tarde, cuando el daño ya está hecho.
• Fallas ocultas que no se detectan a tiempo: Pequeñas anomalías pasan desapercibidas hasta convertirse en un problema mayor.
• Poca visibilidad de indicadores: Sin KPIs claros, se pierde el control sobre la eficiencia operativa y la optimización de costos.

¿El resultado? Paradas inesperadas, costos millonarios y pérdida de competitividad.

¿Cómo evitarlo? La solución pasa por digitalizar la gestión de las operaciones de mantenimiento.

¿Cómo Fracttal ayuda a la industria automotriz a reducir costos y evitar paradas inesperadas?

En la industria automotriz, cada minuto de inactividad no planificada puede costar miles de dólares. Optimizar la gestión del mantenimiento no es solo una necesidad, sino una ventaja competitiva.

Empresas líderes del sector ya han logrado reducir entre un 7% y 25% sus costos de mantenimiento con el sistema integral de gestión de mantenimiento de Fracttal y sus sensores Fracttal Sense, gracias a su capacidad para:

• Organizar la estructura de activos: Centraliza todos los equipos en un sistema digital, mejorando la trazabilidad.
• Optimizar la gestión de repuestos: Evita hasta un 30% de pérdidas por sobrestock o falta de piezas críticas, asegurando disponibilidad cuando se necesita.
• Automatizar planes de mantenimiento: Reduce tiempos de intervención hasta un 40%, evitando fallas por mantenimiento reactivo.
• Detectar anomalías antes de una falla: Disminuye en 60% los costos por reparaciones imprevistas gracias al monitoreo predictivo.
• Analizar el desempeño de las operaciones: Aumenta la vida útil de los equipos hasta en un 20%, mejorando la rentabilidad y la planificación a largo plazo.

En resumen, menos tiempos muertos, mayor productividad y ahorros en costos operativos.

El primer paso para transformar el mantenimiento en tu planta automotriz

Antes de implementar la plataforma, es necesário conformar un equipo de proyecto multidisciplinario que garantice una transición efectiva. Este equipo debe incluir a:

• Mantenimiento: Ingenieros y técnicos que gestionan los activos y el día a día de las operaciones.
• TI: Responsables de la integración del software con los sistemas internos.
• Producción: Para alinear el mantenimiento con la continuidad operativa.
• Calidad: Asegura que la gestión de mantenimiento cumpla con los estándares industriales.

Juntos, definirán el alcance y objetivos del proyecto (por ejemplo, reducir paros no planificados un X%) y recopilarán información como el inventario de equipos, planes actuales y disponibilidad de repuestos.

Fracttal: implementación con soporte 24/7

Para que la transición sea ágil y efectiva, el sistema cuenta con un equipo de implementaciones disponible 24/7, que pueden guiarte en cada fase del proceso. Su objetivo es adaptar la tecnología a los desafíos específicos de tu operación, asegurando que el software de gestión de mantenimiento e los sensores IoT funcionen según las necesidades.

Además, Fracttal ofrece:

• Centro de ayuda: Documentación detallada y asistencia en tiempo real para resolver cualquier duda y optimizar el uso de la plataforma.
• Fracttal developers: API que te proporciona un conjunto de herramientas, documentación y ejemplos para que puedas conectar fácilmente tu gestión de mantenimiento inteligente con aplicaciones externas.

¿Listo para reducir costos, minimizar tiempos muertos y mejorar la eficiencia operativa?

Descubre cómo Fracttal puede transformar el mantenimiento en tu planta automotriz.

Importación masiva de activos y ubicaciones

El primer paso para optimizar el mantenimiento es registrar todos los activos de la planta en nuestra solución. Esto crea la base de datos central sobre la cual se asociarán los planes de mantenimiento, órdenes de trabajo y consumo de repuestos.

¿Cómo importar activos masivamente en Fracttal?

Si manejas una gran cantidad de activos, hacer el registro uno por uno puede ser una tarea tediosa y propensa a errores. Para agilizar el proceso, el sistema permite la importación masiva de activos y ubicaciones.

• Organiza la información de los equipos: Puedes utilizar listas existentes en Excel (.xlsx), consolidando datos como código, nombre, fabricante, y ubicación.
• Utiliza la importación masiva: Permite cargar múltiples activos a la vez desde un archivo Excel, ahorrando tiempo y evitando errores manuales.
• Valida los datos importados: Una vez finalizada la carga, revisa en la plataforma que cada activo tenga su información completa y correctamente asignada.

A continuación, podrás observar el proceso paso a paso.

Del mismo modo, el software de mantenimiento permite importar ubicaciones de almacenes, listas de repuestos y herramientas, recursos humanos (técnicos de mantenimiento, y archivos digitales.

Registro de ítems de inventario y existencias

Un aspecto crítico en el mantenimiento automotriz es la gestión eficiente de repuestos y consumibles. Una mala administración del inventario puede generar problemas como:

• Demoras en reparaciones por falta de piezas en stock.
• Altos costos debido a compras de emergencia.
• Obsolescencia de repuestos que permanecen sin uso.

Para evitar estos problemas, Fracttal constantemente desarrolla el módulo de Almacenes e Inventarios, permitiendo gestionar existencias, asociar repuestos a equipos específicos y generar alertas de reabastecimiento de manera automática.

¿Cómo registrar y gestionar el inventario en Fracttal?

Para que el sistema refleje correctamente los repuestos disponibles y su ubicación, sigue estos pasos:

Configura almacenes y subalmacenes

Si la planta maneja múltiples almacenes o bodegas (e.g., almacén principal, almacén de línea de montaje), el software hace posible la creación de múltiples almacenes y relacionarlos a cada ubicación.

• Define un almacén central para el stock general.
• Crea subalmacenes para cada línea de producción, asegurando que los repuestos estén accesibles en el área donde se utilizan.

Registra cada repuesto con sus características clave

Al ingresar un repuesto en el sistema, se debe incluir información detallada como:

• Código de inventario o número de parte.
• Descripción (ej. Filtro de aceite modelo X).
• Fabricante y proveedor.
• Modelos de equipos donde se usa (compatibilidad).
• Unidad de medida (piezas, litros, metros, etc.).
• Ubicación dentro del almacén.
• Costos unitarios y niveles de stock mínimo y máximo.

Descubre cómo registrar y organizar tus artículos de inventario con nuestra herramienta de gestión.

Una de las ventajas de Fracttal es la integración entre el módulo de inventario y el de mantenimiento. Esto permite que, cuando un técnico ejecute una orden de trabajo, el sistema descuente automáticamente los repuestos utilizados del almacén en tiempo real.

Por ejemplo, si una prensa hidráulica requiere un filtro modelo Y durante su mantenimiento preventivo, el sistema lo agregará automáticamente a la OT y reducirá la cantidad disponible en el inventario. Esto garantiza que los repuestos siempre estén disponibles cuando se necesiten.

Automatización de planes de mantenimiento

Si la planificación del mantenimiento de tu línea de producción depende de tareas manuales, existe un alto riesgo de que se pasen por alto actividades importantes o se realicen de manera irregular.

Para evitar esto, la plataforma permite la automatización de planes de mantenimiento, asegurando que cada tarea se genere y asigne en el momento adecuado.

¿Cómo configurar planes de mantenimiento en Fracttal?

Para cada equipo crítico de la planta, es fundamental definir un conjunto de tareas recurrentes y programarlas según la criticidad del activo.

Definir las tareas clave de mantenimiento

• Lubricación de componentes móviles.
• Inspección visual y funcional.
• Cambio de piezas de desgaste.
• Calibraciones de sensores y sistemas críticos.

Establecer la frecuencia de ejecución

Dependiendo del tipo de equipo y su uso, se pueden configurar distintos tipos de mantenimiento:

• Basado en tiempo: Semanal, mensual, semestral.
• Basado en uso: Cantidad de ciclos de máquina, kilómetros recorridos, horas operativas, etntre otras variables.

A continuación, descubre cómo automatizar los planes de mantenimiento de tu línea de producción con Fracttal.

Una vez que el plan está activo, es importante revisar su efectividad. Si se detectan fallas entre mantenimientos, se debe acortar el intervalo entre cada tarea.

Si ciertas actividades programadas no aportan valor o consumen demasiados recursos, se pueden extender los intervalos o eliminarlas si no son necesarias.

Implementación de sensores IoT y mantenimiento predictivo

En la industria automotriz, cada minuto de línea parada cuesta miles de dólares. Por ello, la integración de sensores IoT con Fracttal permite anticiparse a fallas antes de que ocurran, habilitando el mantenimiento predictivo y reduciendo costos operativos.

Los sensores recopilan datos en tiempo real, identificando patrones y anomalías que pueden indicar una posible falla. Con esta información, las tareas de mantenimiento se programan con antelación, evitando downtime no planificado y optimizando la asignación de recursos.

Para implementar esta estrategia, sigue estos pasos clave:

1. Clasifica los activos críticos para IoT 

Antes de instalar sensores, es fundamental definir la criticidad y qué equipos de la planta se beneficiarán más del monitoreo en tiempo real. Se recomienda priorizar:

Máquinas cuya falla cause paradas de línea significativos o costos elevados

Para evaluar la criticidad de tus activos dentro del proceso, te recomendamos usar nuestra calculadora de criticidad de activos. Así podrás determinar, qué bombas, robots, prensas, o sistemas HVAC son los más críticos dentro de la planta.

Variables que se deben monitorear

• Vibración en motores y engranajes (desbalanceos, desgastes).
• Temperatura en rodamientos o fluidos.
• Presión hidráulica en sistemas críticos.
• Consumo eléctrico y patrones de carga.
• Sonido ultrasónico para detectar fugas de aire o gas.

Al seleccionar los activos adecuados y definir qué parámetros medir, se garantiza una implementación eficiente y enfocada en la reducción de fallas.

2. Instala sensores e integrarlos a la plataforma Fracttal

Fracttal desarrolla también el producto Sense, su línea de sensores IoT, que se integran fácilmente con la plataforma. Adicionalmente, es posible conectar sensores de terceros mediante APIs o protocolos industriales estándar.

Para una instalación eficiente, se deben seguir los siguientes procedimientos:

• Montar los sensores en los puntos estratégicos del equipo.
• Conectarlos a la red a través de gateways IoT o dispositivos inalámbricos.
• Calibrar los sensores y realizar pruebas iniciales para validar la precisión de los datos.
  
  

Una vez instalados los sensores, es necesario configurar su integración con el sistema para que los datos sean registrados y utilizados en la planificación del mantenimiento. Para ello, es necesario:

• Asociar cada sensor con el activo correspondiente.
• Definir qué variable mide (vibración, temperatura, presión, etc.) y en qué unidades.
• Establecer umbrales de operación y condiciones de alarma.

3. Genera alertas para mantenimiento basado en condición

Una de las principales ventajas de los sensores IoT es que automatizan la generación de órdenes de trabajo, activando el mantenimiento solo cuando realmente se necesita.

Caso de éxito: Implementación de sensores IoT Fracttal Sense en una planta de autopartes en México

Una empresa líder en la fabricación de autopartes en México decidió implementar sensores para mejorar la confiabilidad de sus activos críticos. Como parte de su estrategia de mantenimiento predictivo, instalaron sensores de vibración y temperatura en motores y bombas hidráulicas críticas en su línea de producción.

Después de dos meses de monitoreo continuo, uno de los sensores detectó niveles de vibración elevados en uno de los motores principales de las bombas hidráulicas que suministran fluido al área de prensas hidráulicas.

Durante la instalación, el sensor fué configurado con los siguientes parámetros de operación normales y límites de alarma, basados en las recomendaciones de la norma ISO 10816 para equipos rotativos:

Alerta de falla generada

• Vibración RMS detectada: 9.2 mm/s (superando el umbral crítico de 7.1 mm/s).
• Temperatura dentro del rango normal (72°C), descartando sobrecalentamiento como causa principal.

Automáticamente, el sistema generó una solicitud de OT de inspección cuando la vibración excedió el umbral crítico. Un técnico de mantenimiento fué enviado para hacer el análisis in loco del problema.

Interpretación del problema

El técnico, detectó en la inspección que uno de los tornillos de la base del motor no estaba ajustado y el pie de apoyo no hacía contacto completo con la fundación, causando una leve vibración en el del acople entre la bomba y el motor.

Apertura de OT planificada en la motobomba

Al constatar la falla y su cauza raíz, se dió apertura a una OT que fué ejecutada de acuerdo a la disponibilidad del departamento de producción para no afectar la línea de producción.

Previo a la intervención, se indicaron los recursos, materiales y requisitos de seguridad. Luego, se realizó:

• Ajuste de los pernos de anclaje del motor en la base.
• Verificación y ajuste de la alineación del acoplamiento con la bomba.
• Nueva medición de vibración tras el ajuste. Vibración RMS reducida a 3.8 mm/s (dentro del rango normal).

4. Beneficios de la Implementación de los sensores

Implementar monitoreo con sensores cambia por completo la gestión del mantenimiento:

• Se eliminan fallas inesperadas gracias a la detección temprana de problemas.
• Se reducen costos operativos al programar mantenimientos solo cuando son necesarios.
• Se optimiza la disponibilidad de los equipos, asegurando una producción continua.

En nuestro caso de éxito, gracias a la detección temprana de la anomalía en la vibración y la rápida intervención del equipo de mantenimiento, la empresa evitó una pérdida de $36,000 dólares y garantizó la continuidad operativa sin impactos en la producción.

Trazabilidad y control de tus operaciones de mantenimiento

Tomar decisiones basadas en datos reales y en tiempo real es clave para optimizar la gestión de mantenimiento. Fracttal te proporciona información precisa y trazabilidad completa de todas tus operaciones, permitiéndote:

• Optimizar presupuestos con datos concretos.
• Identificar activos críticos y sus tendencias de fallas.
• Reducir costos de mantenimiento mediante análisis predictivo.
• Cumplir con los planes de mantenimiento preventivo y mejorar la disponibilidad de los equipos.

Para lograr esto, Fracttal desarrolló paneles de control personalizables con los indicadores más relevantes para la industria automotriz.

Vea como nuestro sistema ayuda a las empresas a proponer acciones de mejora contínua basada en indicadores.

Los paneles de control permiten visualizar métricas clave en tiempo real y tomar decisiones informadas, pudiendo personalizar dashboards según tus necesidades y el perfil del usuario.

Los indicadores esenciales de mantenimiento son:

• Tiempo medio entre fallas (MTBF): Identifica la confiabilidad de los equipos.
• Tiempo medio de reparación (MTTR): Evalúa la rapidez de respuesta del equipo de mantenimiento.
• Disponibilidad de equipos: Indica el porcentaje de tiempo que los activos han estado operativos.
• Cumplimiento del plan de mantenimiento: Muestra qué porcentaje de OTs preventivas se han completado.
• Porcentaje de mantenimiento planificado vs reactivo: Mide cuánto mantenimiento se realiza de manera proactiva vs. correctiva.
• Costo total de mantenimiento: Analiza el gasto en repuestos, mano de obra y servicios.

   

  Taiichi Ohno "Detener la máquina cuando hay un problema obliga a todos a ser conscientes de la anomalía. Cuando se comprende claramente el problema, es posible mejorar."