Técnicas preventivas para melhorar a confiabilidade dos ativos

Nas rotas de inspeção, existe uma fase de resolução de problemas uma vez que são detectados. Dependendo da gravidade detectada, o técnico pode abrir uma solicitação de ordem de serviço explicando todos os detalhes da falha, o tipo de equipamento e a sua localização.

Quando uma OS é solicitada, ela pode ser criada e categorizada como trabalhos corretivos, preventivos ou preditivos.

Neste artigo, focaremos em problemas detectados que não representam um risco imediato às operações, podendo ser um ruído excessivo, vibrações anormais ou aumentos graduais de temperatura, por exemplo. Ou seja, só será necessário o uso de técnicas preventivas para determinar se um ativo específico está funcionando dentro dos parâmetros normais de operação e, se não estiver, realizar as ações corretivas pertinentes.

Quais são as técnicas de manutenção preventiva?

A detecção precoce de falhas é a chave da manutenção preventiva, já que mudanças mínimas no comportamento ou na condição das máquinas indicam as primeiras etapas de uma falha. Isso é fundamental para prevenir a escalada de problemas menores para problemas mais significativos ou graves que afetem as operações.

Quando discutimos a implementação dessas técnicas, fica evidente que são necessárias ações que envolvem a medição de diversos parâmetros utilizando uma ampla gama de instrumentos especializados. Esses instrumentos não só devem ser precisos, mas também capazes de detectar sutilezas que o olho humano ou métodos mais tradicionais poderiam não perceber.

Portanto, a escolha do instrumento adequado e seu uso correto são importantes para garantir a efetividade do diagnóstico e a intervenção precoce, permitindo abordar proativamente qualquer sinal de desgaste ou anomalia antes que evolua para um problema mais grave.

A seguir, apresentamos as técnicas de manutenção preventiva mais usadas nas fábricas.

Análise de vibração - Offline

É o processo de medir e avaliar as vibrações de um ativo, que se compõem de várias vibrações simples vinculadas aos seus componentes internos em movimento. Utilizando ferramentas como acelerômetros para detectar os níveis e frequências de vibração, essa análise ajuda a decifrar a condição e o desempenho atual dos equipamentos.

Atualmente, existem instrumentos ou dispositivos capazes de mostrar leituras de vibração no domínio do tempo (forma de onda) ou no domínio da frequência, onde é possível detectar com precisão qual componente está gerando os picos de vibração.

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Análise termográfica

Trata-se de uma técnica não invasiva que proporciona resultados em tempo real mediante o uso de câmeras térmicas, que capturam e convertem a radiação ou calor emitido dos objetos em uma distribuição visual da temperatura. Através desse método, criam-se termogramas ou imagens que revelam padrões de calor, incluindo aqueles invisíveis ao olho humano.

Normalmente é estabelecido um ponto de referência no ativo, tomando leituras de temperatura quando o ativo funciona corretamente, e serve para comparar com imagens térmicas posteriores, identificando possíveis problemas de forma precoce.

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Análise de ultrassom

Refere-se à utilização de ondas sonoras de alta frequência além do alcance da audição humana (tipicamente acima de 20 kHz) para detectar e analisar mudanças nas máquinas ou estruturas. A técnica utiliza transdutores especiais para emitir e receber ondas sonoras, permitindo aos técnicos obter informações sobre o funcionamento interno dos equipamentos sem a necessidade de desmontá-los.

É amplamente usada para a detecção de vazamentos em sistemas de tubulações, diagnóstico de falhas em rolamentos e análise da integridade de elementos estruturais.

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Análise de óleo

Na análise de óleo, avaliam-se múltiplos parâmetros para determinar a saúde e o estado dos equipamentos. Esses incluem a viscosidade do óleo, a presença de partículas sólidas (contaminação), o conteúdo da água, a presença de subprodutos de desgaste (metais e partículas metálicas), a acidez do óleo e a presença de aditivos.

Essa análise é realizada em laboratórios especializados que utilizam técnicas e equipamentos avançados. Primeiro, coleta-se uma amostra representativa do óleo dos equipamentos em funcionamento. Essa amostra é enviada ao laboratório, onde são realizadas uma série de provas e análises exaustivas. Essas podem incluir testes físicos, químicos e espectrométricos para avaliar as propriedades e a composição do óleo.

Além disso, utilizam-se métodos de detecção de partículas e análise de desgaste para identificar a presença de contaminantes e partículas metálicas, o que indica o desgaste dos componentes. O laboratório gera um relatório detalhado com os resultados e as recomendações para a manutenção.

Relação da Curva PF com as técnicas de manutenção preditiva

A Curva PF é uma representação gráfica utilizada na manutenção preditiva para ilustrar o período entre a detecção inicial de uma possível falha (P) e o ponto de falha funcional (F) em um equipamento. O objetivo é identificar a falha potencial o mais cedo possível dentro desse intervalo P-F, permitindo uma intervenção adequada para prevenir a falha funcional e otimizar as atividades de manutenção.

Cada equipamento ou ativo tem uma curva PF associada e, ao identificar as falhas potenciais antes que se tornem falhas funcionais, é possível prevenir o tempo de inatividade e os custos associados com a reparação ou substituição do equipamento. Isso também pode levar a uma maior vida útil do equipamento e a um melhor desempenho.

Além disso, o uso da Curva PF pode levar a uma melhor compreensão da condição de funcionamento dos equipamentos, ajudando a identificar tendências, padrões de falha e melhorando a tomada de decisões sobre a manutenção e a gestão dos equipamentos de trabalho.

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Conclusões

Ao integrar técnicas de diagnóstico contínuo, como a análise de vibrações, ultrassom e termografia infravermelha, nas rotas de inspeção regulares, os técnicos podem detectar precocemente os sinais de deterioração e aplicar ações corretivas no ponto ótimo identificado na curva PF. Isso não só ajuda a prevenir falhas, como também otimiza o uso de recursos, evitando manutenções desnecessárias ou prematuras.