As rotinas de manutenção são uma estratégia indispensável para o cuidado preventivo de equipamentos e infraestruturas. Estas rotinas consistem em programar inspeções específicas para verificar o estado dos ativos em busca de sinais de desgaste ou mau funcionamento.
É importante para detectar problemas menores antes que necessitem de reparos caros, e assim, garantindo o funcionamento correto das máquinas e ajudando a evitar tempos de inatividade não planejados.
Cada instalação requer inspeções rotineiras dos seus sistemas elétricos, mecânicos e instrumentais. Estas inspeções devem ser programadas, realizadas pontualmente e registradas utilizando um software de gestão de manutenção. É essencial especificar a rota realizada no procedimento para garantir uma gestão eficiente e documentada da manutenção.
A importância das rotinas de inspeção na manutenção
Abaixo temos três aspectos realmente importantes que podem fazer a diferença nas nossas operações diárias:
Prevenir tempos de inatividade: Ao inspecionar periodicamente os equipamentos, é possível identificar e corrigir possíveis problemas antes que provoquem paradas inesperadas.
Garantir a segurança: As rotas de inspeção ajudam a garantir que todos os equipamentos funcionem dentro das normas de segurança, protegendo tanto os trabalhadores quanto as instalações.
Otimização do desempenho dos equipamentos: As inspeções constantes ajudam a manter os equipamentos em condições ótimas de funcionamento, melhorando a eficiência e prolongando a vida útil dos ativos.
Programação e preparação
Como toda estratégia de manutenção, é necessário planejamento, programação e execução com os melhores recursos disponíveis.
A programação eficaz das rotinas de manutenção é fundamental para reduzir o impacto nas operações. Estas devem ser planejadas durante as horas de menor atividade ou quando interferirem o mínimo possível com as atividades normais.
O uso de um sistema de gestão da manutenção (CMMS) pode automatizar o processo de programação, garantindo que as inspeções sejam realizadas em intervalos uniformes e que nenhum equipamento seja negligenciado. Além disso, é necessário considerar a frequência das inspeções com base no uso do equipamento, a criticidade e os dados de desempenho dos ativos para otimizar os intervalos de manutenção.
Design das rotas de inspeção
Desenhar uma rota eficaz é essencial para otimizar o uso do tempo e dos recursos durante as inspeções. Uma rota bem planejada não só reduz a duração da inspeção, mas também garante uma cobertura ampla de todos os equipamentos críticos.
Veja em 5 passos como alcançar um design eficiente das rotas:
Passo 1 - Traçar um plano das instalações
Crie um plano detalhado e atualizado das instalações. Este plano deve incluir todas as localizações relevantes dos equipamentos, pontos de acesso e qualquer obstáculo que possa afetar a circulação. Utilize ferramentas digitais, se disponível, pois permitem realizar ajustes e atualizações com maior facilidade. O objetivo é ter uma representação visual clara das instalações, que sirva de base para o planejamento da rota.
Passo 2 - Segmentar por prioridade e localização
Neste passo, é importante organizar os equipamentos em grupos com base em dois critérios principais:
Nível de prioridade: Classifique os equipamentos em grupos como críticos, de prioridade alta, média e baixa. Os equipamentos críticos, que em caso de falha poderiam causar atrasos operacionais significativos ou riscos à segurança, devem ser inspecionados com maior frequência.
Proximidade física: Dentro de cada nível de prioridade, deve-se agrupar os equipamentos com base na proximidade física para racionalizar o percurso. Esta abordagem reduz retrocessos e deslocamentos desnecessários, tornando a rota mais lógica e eficiente em termos de tempo.
Passo 3 - Otimizar o fluxo de rotas
Neste caso, é importante ajustar a rota para evitar cruzar várias vezes pelo mesmo caminho, o que representa perda de tempo e energia. Por outro lado, com o tempo você terá que decidir se faz mais sentido uma rota linear (do ponto A ao B) ou um circuito (que começa e termina no mesmo ponto) com base na disposição das instalações e nos pontos de entrada e saída.
Passo 4 - Testar e repetir
Uma vez estabelecida uma rota prévia, realize um percurso físico para simular o processo de inspeção. Durante este teste:
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Cronometre a rota e monitore o tempo necessário para completar o percurso. Isso ajudará a programar e determinar se a rota é viável dentro do prazo desejado.
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Identifique gargalos e problemas de segurança. Procure áreas onde os inspetores possam enfrentar atrasos, como passagens estreitas, áreas de alto tráfego ou perigos à segurança, e ajuste a rota conforme necessário.
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Receba feedback. Os técnicos podem fornecer informações sobre possíveis problemas não detectados durante a fase de planejamento, como problemas de acessibilidade aos equipamentos.
Passo 5 - Aplicar o feedback recebido e realizar ajustes
Utilize as informações obtidas durante o teste e o feedback da equipe para aperfeiçoar a rota. Faça os ajustes necessários, na frequência de inspeção dos ativos críticos ou na ordem dos equipamentos. Atualize continuamente a rota à medida que novos equipamentos forem adicionados ou a disposição das instalações mudar.
Quais são as ferramentas mais comuns nas rotinas de manutenção?
Na gestão da manutenção, é primordial garantir que a sua equipe de inspeção esteja bem equipada com as melhores e mais eficientes ferramentas. Abaixo, você encontrará uma lista detalhada de ferramentas e equipamentos essenciais:
Checklist ou listas de verificação
Elabore listas de verificação detalhadas e específicas para cada equipamento que guiem os técnicos em cada etapa do processo de inspeção. Estas listas de verificação devem incluir indicadores visuais, testes operacionais e métricas específicas que devem ser medidas.
Se possível, essas listas devem estar em um formato digital através de dispositivos móveis que permitam atualizações em tempo real e possam ser integradas diretamente aos sistemas de gestão de manutenção.
Dispositivos móveis
Atualmente, a tendência na manutenção é que os técnicos tenham à disposição tablets ou smartphones com acesso a um sistema de gestão de manutenção (CMMS). Isso garante que os inspetores possam ver e inserir dados diretamente no sistema durante a inspeção, acessar os dados históricos de cada equipamento e atualizar os registros de manutenção em tempo real.
Além disso, esses dispositivos têm a capacidade de escanear Códigos QR ou etiquetas RFID para identificar rapidamente os equipamentos e acessar seu histórico de manutenção.
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Instrumentos de medição portáteis
Esses dispositivos são usados para medir e registrar diversos parâmetros operacionais dos equipamentos, como temperatura, pressão, voltagem e vibração, entre outros. A função principal desses instrumentos é facilitar a comparação entre as leituras atuais e os valores de referência ou padrões previamente estabelecidos, permitindo detectar desvios ou anomalias que podem indicar uma falha potencial.
Multímetros: Essenciais para medir valores elétricos como tensão, corrente e resistência, ajudando a diagnosticar problemas elétricos, como picos de tensão ou consumo elevado de energia.
Câmeras termográficas: Usadas para detectar pontos quentes em componentes mecânicos ou elétricos que indicam um aumento significativo de temperatura.
Analisadores de vibrações: Fundamentais na análise de máquinas rotativas para detectar desequilíbrios, desalinhamentos ou falhas nos rolamentos.
Detectores ultrassônicos: Usados para verificar vazamentos de ar, vazamentos de gás ou a integridade de juntas soldadas, que podem ser cruciais para manter sistemas pressurizados.
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Equipamentos de proteção individual (EPI)
Forneça equipamentos de segurança padrão, como capacetes, óculos de segurança e luvas. Certifique-se de que atendam às normas de segurança mais recentes aplicáveis ao seu setor e ao ambiente específico das suas instalações.
Dependendo do ambiente, podem ser necessários EPIs adicionais, como proteção auditiva, máscaras respiratórias ou roupas antichamas.
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Resolução dos problemas detectados
O processo de resolução dos problemas detectados durante as rotas de inspeção é fundamental para o protocolo de manutenção. Envolve ações imediatas, comunicação eficaz e acompanhamento diligente. Abaixo explicamos como otimizar cada etapa.
Ações imediatas
Uma vez identificado um problema crítico, o primeiro passo é avaliar a gravidade e o impacto potencial nas operações e na segurança. Aplique medidas imediatas para evitar que o problema evolua para uma situação de alta gravidade. Isso pode implicar em desligar os equipamentos, isolar a área afetada ou outras respostas de emergência, conforme a situação.
Se necessário, aplique soluções temporárias para reduzir o problema até que reparos permanentes possam ser realizados. Isso pode incluir a vedação de vazamentos, encerramento de certas funções ou o uso de sistemas de reserva. Lembre-se, devem ser de caráter temporário!
Relatórios e comunicação
Documente rapidamente o problema com todos os detalhes, incluindo data, hora, o equipamento envolvido e uma descrição detalhada do problema e das medidas temporárias adotadas.
Notifique o problema abrindo uma solicitação de ordem de serviço utilizando os canais de comunicação disponíveis na sua empresa. Pode ser por meio de ligações diretas, e-mails ou um sistema de gestão de manutenção.
A maioria dos CMMS inclui funcionalidades onde é possível incluir fotos ou vídeos do problema para compreendê-lo claramente. Isso ajuda gestores de manutenção a priorizá-los, planejar as estratégias de reparo necessárias e obter os recursos necessários.
Follow-up ou acompanhamento
Os reparos devem ser programados estabelecendo prioridades com base na gravidade do problema, garantindo que todos os recursos, como peças e equipe, sejam organizados com antecedência para evitar atrasos.
Uma vez finalizados os reparos, verifique a eficácia das medidas adotadas. Para isso, deve-se reinspecionar o equipamento e, se possível, operá-lo em condições normais para garantir que está funcionando corretamente.
Atualize os registros de manutenção no CMMS para refletir os reparos realizados, incluindo detalhes do problema, a solução aplicada e a data de resolução. Esses dados históricos são muito valiosos para o planejamento futuro da manutenção e a análise de tendências.
Perspectivas em relação as rotinas de inspeção
O futuro das rotinas de inspeção está cada vez mais interligado com os avanços tecnológicos, especialmente com a integração de sensores da Internet das Coisas (IoT), análises preditivas e outras inovações digitais. Essas tecnologias estão destinadas a transformar a forma como se planejam, executam e otimizam as inspeções de manutenção.
Sensores IoT
Atualmente estes dispositivos permitem reduzir a frequência das inspeções físicas ou deslocamentos para áreas perigosas, pois fornecem o monitoramento de parâmetros de forma remota. Os sensores detectam anomalias e identificam padrões que podem indicar possíveis falhas nos equipamentos em sua fase inicial.
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Inteligência Artificial (IA)
Existem algoritmos de IA que podem prever as falhas nos equipamentos com maior precisão, reduzindo a dependência da intervenção humana e automatizando certas decisões de manutenção com base em dados históricos e tendências.
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